Встановлення заготовок на зовнішню. Методи отримання шліцевих поверхонь Установка заготовок на внутрішню

ЦИЛІНДРИЧНА ПОВЕРХНЯ

Виготовляється в опорні призми та самоцентруючі набої в торець або уступ.

Рис. 1. Настановні призми: а - широка призма, б - 2 вузькі призми

Рис. 2. Схема кріплення призму: 1 – гвинт, 2 – призма, 3 – штифт

Рис. 3. Призма зі штирями: 1 - призма, 2 - заготівля, 3 - штирі

Рис. 4. Встановлення заготовки у втулку: 1 – заготовка, 2 – втулка

Оброблені заготовки встановлюють у широкі призми, а необроблені - у вузькі або призми зі штирями.

Якщо заготовка за своєю конфігурацією близька до деталей типу "диск" і має базові шийки, виконані за 7-9-м кваліфікацією точності, застосовують установку у втулку.

Призми можуть мати кут 60 °, 90 °, 120 °. Найбільш поширені призми з кутом 90 °.

Призми кріплять до корпусу пристосування гвинтами і фіксують від зміщення контрольними штифтами. Гвинти найчастіше застосовують із головкою, що має внутрішній шестигранник. Такі гвинти найбільше широко застосовують для кріплення деталі пристосувань.

Гранично допустиме навантаження (Н) на призму за умов контактної міцності визначають залежно (при =90°)

де b - довжина лінії контакту заготовки із призмою, мм;

D – діаметр заготовки, мм.

Встановлення заготовок на внутрішню

ЦИЛІНДРИЧНА ПОВЕРХНЯ ,

Таку установку виробляють на пальці та оправки. Торець заготівлі координує її положення по довжині, а різні елементи (шпонкова канавка, радіальний отвір та ін.) Визначають її кутове положення.

Оправлення по конструктивним особливостям поділяють на жорсткі та розтискні.

Жорсткі оправки

Жорсткі оправки бувають трьох видів:

Конічні;

Циліндричні із встановленням заготовки із зазором;

Циліндричні із встановленням заготовки з натягом.

Конічну оправку виконують з конусністю 1:2000-1:4000. Заготовка має циліндричний отвір, оброблений з точністю Н6-Н7. Заготівля заклинюється на оправці і утримується силами тертя від провороту при обробці. Точність центрування, тобто. зсув осі базової поверхні щодо осі обертання оправки, 0,005...0,01 мм.

Недолік: відсутність точної фіксації заготівлі за довжиною оправлення. Оправлення застосовують у одиничному та дрібносерійному виробництві.

Рис. 5. Жорсткі оправки: а - конічна, б - циліндрична з натягом, - циліндрична з зазором, 1 - заготовка

На циліндричну оправку з натягом заготовка напресовується. Діаметр робочої шийки оправлення визначається розрахунковим способом. Використовуючи підкладні кільця під час запресування, заготовку точно орієнтують по довжині оправки. Точність центрування 0,005...0,01 мм. Оправлення застосовують у великосерійному виробництві при обробці на токарних багаторізцевих п/а та ін.

Циліндричне оправлення із зазором. Положення заготівлі за довжиною визначається буртом оправлення. Від прокручування заготовка утримується тертям на торцях від затягування гайкою або шпонкою (шліцами за наявності таких). Отвір заготовки обробляють з точністю Н7. Точність центрування 0,02...0,03 мм.

Усі тверді оправки, зазвичай, центрові.

Шлиці нарізують фрезеруванням, струганням, протягуванням та холодним накочуванням (в основному евольвентні шліци). Технологічний процес обробки шліців залежить від методу центрування шліцевої сполуки та термічної обробки.

На валиках нарізати шліци можна двома способами:

1) фрезерування за методом обкатки спеціальними черв'ячними фрезами (рисунок 7.4) на шліцефрезерних або звичайних зубофрезерних верстатах;

2) фрезерування дисковими або фасонними фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах.

У неавтоматизованому серійному виробництві зазвичай нарізають шліци на шліцефрезерних або зубофрезерних верстатах черв'ячною фрезою методом обкатки. Робоча частина черв'ячної фрези виконана за профілем, що забезпечує отримання шліців при обкатуванні. Фрезерування черв'ячними фрезами шліцевих валів однаково як для отримання прямобічного профілю шліців, так і для евольвентного здійснюється при тих же робочих рухах фрези і деталі.

Рис.7.4. Схема фрезерування шліцевого валу черв'ячно-шліцевою фрезою.

Цей метод досить трудомісткий, тому що виконується за порівняно невисоких режимів різання (v=20...30 м/хв і S=20 мм/хв). Нарізати шліци можна за один або два робочі ходи в залежності від необхідної точності. Можна використовувати багатозахідну черв'ячну фрезу для чорнового фрезерування, яка підвищує продуктивність, але потрібної точності не дає.

Чорнове фрезерування шліців іноді виробляють фасонними дисковими фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах за допомогою ділильної головки.

Фрезерувати шліци можна методом, що дозволяє використовувати більш дешевий фрези, ніж дискової фасонної фрезою, але менш продуктивним. Для підвищення продуктивності застосовують одночасне фрезерування двох-трьох шліцевих валів двома-трьома дисковими фрезами за допомогою тришпиндельної ділильної головки. Фрезерування дисковими фрезами не забезпечує достатню точність кроку та ширини шліців.

Попереднє фрезерування бічних поверхонь шліців може проводитися на горизонтально-фрезерних верстатах двома дисковими швидкорізальними або твердосплавними фрезами з подальшою обробкою профілю западини профільною дисковою фрезою (рисунок 7.5,а). При цьому вставляється припуск на шліфування. Фрезерування западин в одну операцію виробляють фасонною дисковою фрезою (рисунок 7.5,б).

У дрібносерійному та одиничному виробництві при центруванні йшли цільової втулки по зовнішньому діаметру фрезерування ведеться двома дисковими фасонними фрезами, що обробляють одночасно бічні сторони та западини (рисунок 3.5,в).

Малюнок 3.5. Схеми фрезерування шліців.

Існують і досконаліші методи фрезерування шліців на валах. Наприклад, розроблено нарізування прямобічних шліців попереднім фрезеруванням фасонними дисковими фрезами та чистовим фрезеруванням бічних поверхонь шліць торцевими фрезами, оснащеними пластинами з твердого сплаву (рисунок 7.6).

Режими різання при обробці валів із середньовуглецевої сталі: для попереднього фрезерування v=30...35 м/хв і S=190 мм/хв, для чистового фрезерування v=180 м/хв і S=0,55 мм/зуб. Обробку виконують на горизонтальних поздовжньо-фрезерних верстатах із застосуванням ділильних пристроїв. Такий метод нарізування шліців у 3-4 рази продуктивніший, ніж обробка на шліцефрезерних верстатах.

Обробка шліців валу з центруванням по зовнішньому діаметру за цим способом виключає необхідність застосування фрез шліцових високої точності, складного обладнання, а також необхідність шліфування шліців.

Чистове фрезерування торцевими фрезами твердосплавними забезпечує чистоту обробки в межах Ra=1.6 мкм і високу точність шліцевого з'єднання.

Верстати для обробки шліців у такий спосіб можуть бути легко автоматизовані.

Після закінчення фрезерних операцій шліцеві вали піддаються термічній обробці.

Малюнок 7.6. Схема фрезерування шліців фасонними фрезами:

а - попередня обробка; б - чистова обробка бічних поверхонь шліців.

Деталі, у яких довжина шліцевої ділянки невелика і немає місця для виходу фрези, обробляються довбанням за методом обкатки на зубодолбіжних верстатах за допомогою спеціального довбака.

Метод обкатки застосовують у масовому та серійному виробництвах. Перевагою цього методу є висока якість шліцевих валів та стабільність технологічного процесу, що дуже важливо у масовому виробництві.

Недоліком методу обкатки є висока трудомісткість у порівнянні з фрезеруванням дисковими фрезами, висока вартість різального інструменту, необхідність спеціальних верстатів.

Останнім часом у великосерійному та масовому виробництвах шліцефрезерування витісняється контурним шліцеструганням, шліцепротягуванням, холодним накочування роликами або рейками, а також профільними багатороликовими головками. Це тим, що застосування багатозахідних фрез для шлиценарезания веде до подорожчання вартості інструменту і забезпечує підвищених вимог до точності шлицевых поверхонь.

Стругання шліців на валах роблять набором фасонних різців, зібраних у голівці, і ефективно може бути застосоване у великосерійному та масовому виробництві. Їх кількість та профіль відповідають числу шліців та профілю западини між шліцами валу (рисунок 3.7). Число подвійних ходів головки визначається глибиною шліцевої канавки та прийнятою глибиною різання за один робочий хід. Різці в голівці заточують комплектно у спеціальному пристрої. За кожен подвійний хід різці сходяться радіально на задану величину подачі.

Цим методом можна обробляти як наскрізні, і ненаскрізні шлицы. В останньому випадку передбачається канавка для виходу різців глибиною не менше 6...8 мм та прискорене відведення різців від заготовки. Шлицестругання виконують на верстаті МА4, призначеному для обробки валів діаметрів 20...50 мм, довжиною до 435 мм, з довжиною оброблюваної частини 70...370 мм. Цей метод дозволяє вести обробку шліців і на валах, що мають уступи діаметром на 25...30 мм більше оброблюваного, що неможливо здійснити іншими методами. Параметр шорсткості обробленої поверхні Ra=2,5...1,25 мкм.

Малюнок 7.7. Різцева головка шліцестругального верстата.

Для стругання ненаскрізних шліців у верстаті передбачено прискорене відведення різців на встановлену довжину обробки. Верстат допускає обробку шліцевих западин як на прохід, так і з виходом на поверхню зовнішнього діаметра.

Іншим високопродуктивним методом утворення шліців є шліцепротягування. Шлицепротягування проводять двома блочними протяжками (рисунок 7.8) одночасно двох діаметрально протилежних западин на валу з подальшим поворотом валу на кут a = 360/z (де z - число шліців) після кожного ходу протяжки.

Блок протяжки складається з набору різців-зуб'їв, які можуть переміщатися незалежно в радіальному напрямку. Різці заточують комплектно та встановлюють у блоки у спеціальному пристосуванні. Цей метод дозволяє обробляти наскрізні та ненаскрізні шліци. Копірна лінійка дає можливість протягувати ненаскрізні шліци заданою траєкторією. Різниця діаметрів ступенів при обробці валів з ненаскрізними шліцами не повинна перевищувати 25...30 мм. За продуктивністю шліцестругання та шліцепротягування продуктивніше шліцефрезерування приблизно в 5-8 разів (залежно від розмірів шліців).

Малюнок7.8. Схема протягування шліців на валах.

Великі перспективи має холодне накочування шліців, у якому шлицы утворюються пластичним деформуванням без зняття стружки. Накатка виконується роликами, рейками та багатороликовими профільними головками (рисунок 7.9).

Малюнок 7.9. Схеми накочування шліців:

а – круглими роликами, б – рейками; в - багатороликовою головкою.

Ущільнення шару металу під час накочування підвищує міцність шліцевих валів. За даними ЕНІМС, накатані шліци при скручуванні на 10...20 % міцніше шліців, отриманих фрезеруванням. У ряді випадків холодне накочування дозволяє уникнути термічної обробки валів та подальшої механічної обробки шліців. Холодною накаткою в основному роблять евольвентні шліци, так як для прямобічних шліців значно ускладнюється профіль робочих поверхонь накатних роликів, що вимагає спеціального обладнання для їх виготовлення. Шлиці евольвентного профілю з модулем до 2,5 мм одержують холодним накочуванням двома або трьома роликами. Їх встановлюють по діловому колу попередньо обробленої заготовки з урахуванням пружних деформацій системи верстат-пристосування-інструмент-заготівля. Діаметр заготівлі при накочуванні менший за зовнішній діаметр деталі і точність діаметра під накатку значно вище діаметра під шліцефрезерування. Так, для валів діаметром 30...50 мм допустиме відхилення зовнішньої поверхні - не більше 0,05...0,07 мм, допустиме відхилення биття щодо осі центрів - не більше 0,06 мм.

Ролики виготовляють із високолегованих сталей. Одним і тим же роликом певного модуля можна обробити вали з різним числом шліців. Рекомендовані режими накочування: окружна швидкість роликів 15...20 м/хв за діаметра початкового кола 200 мм; осьова подача 150...200 мм/хв. Накочування заготовляють твердістю не більше НВ 220. Похибка кроку не більше 0,03 мм; накопичена похибка кроку 0,05...0,1 мм; параметр шорсткості поверхні Ra = 0,63 ... 0,32 мкм.

Залежно від довжини шліців продуктивність при накочуванні приблизно 10 разів вище, ніж продуктивність при шлицефрезеровании. Переважно накочувати вали з великим числом шліців (не менше 18), тому що в цьому випадку процес протікає більш плавно.

Холодне накочування багатороликовими профільними головками (рисунок 7.9, в) вимагає особливо точного виготовлення інструменту.

Інструментальна головка складається з жорсткого загартованого кільця, в якому розміщені сегменти (на схемі не показані), в кожному скгменті5 встановлено по одному профільному ролику (на схемі 8 роликів), що вільно обертається на осях у підшипниках. Ролики регулюють та замінюють незалежно один від одного. Оброблювану заготовку закріплюють у центрах затискного пристрою, а багатороликова головка переміщається зі швидкістю 3 м/хв вздовж осі нерухомої деталі, що обробляється на точно встановлену довжину, утворюючи на ній шліци, профіль яких відповідає профілю ролика. Усі шліци накочуються одночасно без обертання заготовки. Отримувана точність шліців кроку 0.04 мм, непрямолинейность вбирається у 0.04 мм на 100 мм довжини.

Повний профіль шліців формується за кілька ходів (три-шість). Обтискання металу здійснюється поступово, шляхом періодичного вдавлювання накатних роликів у заготівлю. Радіальне подання роликів здійснюється автоматично.

При накочуванні профільними роликами пластичні деформації проникають на велику глибину в оброблювану заготовку. Твердість заготовок має перевищувати НВ 220, у процесі накатки відбувається її подовження, витіснений метал частково розміщується і зовнішньої поверхні деталі. Після накочування зовнішній діаметр обробленої деталі дещо збільшується і тому вона має бути піддана зовнішньому шліфування.

При накочуванні багатороликовими головками поверхневі шари деталі, що обробляється, зміцнюються на 20 - 30%; стійкість інструментальної головки становить до 100 тис. деталей. Цей метод обробки є високопродуктивним, але кожна багатороликова головка призначена для обробки тільки одного розміру шліців.

Багатороликовою головкою можна накочувати і евольвентні шліци, якщо їх кількість не перевищує 16 - 18, а найменша - 6; при більшій кількості шліців неможливо розмістити ролики в голівці.

Холодне накочування шліць можна робити і рейками за методом «Рото-фло». Цей метод полягає в тому, що оброблена заготовка обертається в центрах між верхньою і нижньою інструментальними рейками, які швидко переміщуються в протилежних напрямках, при цьому видавлюючи метал по периферії круглої заготовки. Накочування шліців рейками за один робочий хід на всю довжину продуктивніше, ніж накочування роликами, але внаслідок великих сил воно не рекомендується для накочування шліців довжиною більше 80...100 мм.

Існує й інше високопродуктивне холодне накочування евольвентних шліців на валах, яке засноване на принципі формування профілю, що обробляється за планетарним методом (рисунок 3.10, а). Формування профілю проводиться двома роликовими головками, що мають зустрічне обертання. Головки, оснащені накатним інструментом, мають зустрічно і приводять в дію двома двигунами. Профільні ролики 3 одночасно і синхронно впроваджуються в заготівлю, що обертається навколо своєї осі 2. При цьому частоти обертання накатних головок і заготовки узгоджують один з одним з урахуванням числа зубів, що виготовляються (рисунок 3.10, б). Одночасно проводиться безперервне подання заготівлі в осьовому напрямку.

Малюнок 7.10. Схема накочування шліців планетарним методом:

а - схема руху роликів та заготівлі; 6 - схема формування шліців при накочуванні;

1 – траєкторія руху роликів; 2 – заготівля; 3 – ролики.

Основна робота з формування профілю відбувається у зоні перетворення, де за кожному робочому ході інструменту утворюється серповидний сегмент.

Накатний ролик виготовляють із високолегованих сталей Х12ФН та Х6ФН з твердістю робочої частини HRC 63...66. Одним комплектом накатних роликів можна обробити 3000...30000 заготовок.

Для накочування шліців високої точності заготівлі повинні бути попередньо оброблені за зовнішнім діаметром. Діаметром заготовки є середньоарифметичне між діаметром кола виступів і діаметром кола западин зуба. Рекомендований допуск діаметра 0,05...0,10 мм та допуск биття 0,03...0,06 мм.

Всі термічно оброблені шліцьові вали, а також вали, що центруються за внутрішнім діаметром, після нарізування шліців піддають подальшій механічній обробці. Поверхні, що утворюють профіль шліців на валах, що центруються по внутрішньому діаметру, шліфують профільним колом за один установ, за два установа шліфують спочатку бічні поверхні шліців, а потім поверхню по внутрішньому діаметру. Точність та продуктивність вище у шліфування шліців одним профільним колом.

У термічно оброблених шліцьових валів з центруванням по зовнішньому діаметру шліфують цю поверхню і бічні поверхні шліцевих шпонок.

Шліфування шліців.

Шліфування шліців проводиться після термічної обробки і забезпечує отримання чистоти поверхні Ra=0.8 мкм і точність центруючого діаметра по 7-8 квалітету.

Розрізняють такі способи шліфування шліцевих валів:

1) шліфування фасонним колом внутрішньої та бічних поверхонь шліців (рисунок 7.11,а);

2) роздільне шліфування у дві операції внутрішнього діаметра та боків шліців: а) дисковими колами; б) колами конічного профілю (рисунок 7.11; б);

3) шліфування внутрішнього діаметра та боків шліців трьома колами, встановленими на одній оправці (рисунок 7.11,в).

Малюнок 7.12. Схема виправлення шліфувального кола.

Найбільш продуктивним і точним при центруванні по внутрішньому діаметру є спосіб шліфування фасонним колом внутрішнього діаметра та бокових сторін шліців. Профіль кола в процесі шліфування зберігається довше, ніж за інших способів шліфування. Але при такому способі зношування шліфувального кола впливає на точність обробки, і тому потрібна часта редагування кола. Незважаючи на це, цей спосіб широко поширений у машинобудуванні. На малюнку 3.12 показано схему правки шліфувального кола алмазами за допомогою пристосування для правки.

Обробка шліцевих отворів.

Технологічний процес обробки шліцевого отвору складається з наступних основних операцій:

1) свердління або зенкерування отвору та підрізування торця;

2) протягування циліндричної поверхні та шліців окремо або комбінованою протяжкою (за рахунок подовження протяжки);

3) обробки всіх зовнішніх поверхонь втулки на верстатах токарної групи з базою від шліцевого отвору;

4) термообробки;

5) калібрування чи шліфування отвору (залежно від прийнятого методу центрування).

При центруванні по зовнішньому діаметру термічно не обробленого зубчастого колеса обробка шліцевого з'єднання проста. Розмір розточеного отвору встановлюється в такий спосіб. З верхнього граничного розміру допуску 12 квалитета віднімається величина допуску 9 квалитета точності, і різницю додається до номінального розміру. Отриманий розмір виконується з допуском за 9-м кваліфікацією точності. Наприклад, для шліцевого отвору з розмірами 72+300*82+87*12 розмір отвору дорівнює 72.4-0.06=72,34+87. Напрямна частина протяжки виготовляється з розміром 72.34+87. Такий технологічний розмір забезпечує однакову глибину всіх шліців під час протягування.

Якщо зубчасте колесо, що має шліцевий отвір, термічно обробляється, обробка отвору дещо ускладнюється.

Для отримання точного зовнішнього діаметра западин шліцевого отвору потрібно введення протяжок для калібрування та більш точна попередня обробка шліців. Можна застосовувати місцеву цементацію так, щоб шліци, що підлягають калібруванню, не були навуглерожені і при подальшому загартуванні не набули підвищеної твердості.

Недоліком калібрування є неминучість ексцентричності центруючого кола западин щодо початкового кола зубчастого колеса.

В даному випадку перевага методу центрування по внутрішньому діаметру полягає в тому, що отвір отвір можна прошліфувати на базі зубів зубчастого колеса. Завдяки цьому забезпечується концентричність внутрішнього діаметра щодо початкового кола зубчастого колеса. Шліфування отвору проводиться на внутрішньошліфувальному верстаті.

Евольвентні шліці у втулці зазвичай нарізаються на зубодовбальних верстатах. В даний час у масовому виробництві впроваджено протягування евольвентних шліців. Протягування евольвентних шліців у багато разів продуктивніше довбання. Недоліком цього є складність виготовлення протяжки з евольвентним профілем.

Т.о. технологічний процес обробки шліцевого валу складається з наступних основних операцій:

1. токарної обробки валу;

2. обробки шліців;

3. термообробки;

4. шліфування зовнішніх поверхонь;

5. шліфування елементів шліців.

Залежно від прийнятого типу центрування шліцевого з'єднання у серійному виробництві встановлюється технологічний процес обробки шліцевого валу (таблиця 7.1).

Таблиця 7.1. Технологічний процес обробки шліцевого валу.

Оправлення - спеціальний токарний пристрій, що застосовується, як правило, при обробці зовнішніх поверхонь. Оброблювана деталь базується на внутрішній поверхні.

Застосовуються виправлення наступних видів:

1) тверді;
2) самозатискні затискні;
3) розтискні;
4) пружні.

За формою настановної поверхні оправки можуть бути циліндричними, конічними, різьбовими або шліцевими. Жорстка циліндрична оправка встановлюється в центрах токарно-гвинторізного верстата (або іншого виду верстата). Оброблювана деталь, закріплена на оправці (жорсткою), утримується від прогортання тертям, яке створюється на її торцях, за допомогою шайби та гайки кріплення. Розжимна оправка має просту конструкцію, разом з нею застосовується пружна розрізна гільза (так звана цанга), що має зовнішню циліндричну і внутрішню конічну поверхні.

Гільза надівається на конічний стрижень оправки, при цьому, щоб гільза мала пружні властивості, на ній зроблено шість поздовжніх прорізів. Оброблювана деталь закріплюється гайкою. За допомогою другої гайки гільза разом із деталлю (після обробки) знімається з оправки. Розтискні оправки менш точні, ніж жорсткі, але в деяких випадках їх застосовують для чистової обробки деталей типу коліс і втулок, у поєднанні зі спеціальною конічною пробкою, яка вганяється в корпус оправлення легкими ударами молотка, розтискає її і тим самим закріплюється оброблювана деталь, надіта на праву частину оправлення з трьома поздовжніми прорізами.

Найчастіше для чистової обробки деталей використовується оправлення з гідропластом, корпус її кріпиться до планшайби (планшайба – спеціальний токарний пристрій). В даному випадку на корпусі оправки напресована в нагрітому стані розтискна втулка, на якій для кращого ущільнення в місцях посадки зроблені кільцеві заглиблення. У каналах корпусу і циліндричної порожнини між корпусом і втулкою розташований гідропласт.

СПІЛКА РАДЯНСЬКИХ СОЦІАЛІСТИЧНИХ 125529 Н 19) 23 50 ДЕРЖАВА 8 ЄННИЙ КОМІТЕТ СПОД СПРАВАХ ВИНАХОДІВ І ВІДНОРИ ОПИС ВИНАХОДІ ТА ЛЬСТ УСВ Т(7 1) Філії ного інституту технології машинобудування в м.Рівне(56) Анісімов Є.Г. Проектування верстатних пристроїв у серійному виробництві, М: Машгіз, 1959,с.56, фіг. 28(54) (5 корпус елемен дій л і ч аза імн взаєм, ото, з цес я тим, ч акріплення, н у вигляді не еі з виступи, а пази овьппения точності ний елемент випол ллю спіральних сухар аружной поверх ні всі виконані спи начені для розміщення мі на льними і ія сухарів1255296 ашип 'єаю залишник Л,Ярх ехред Л.Сердюков рректор Т,Кол едактор С.Пек з 4751/12 Тираж 1001НДІПІ н е підприємство, м.ужгород, вул.Проектна,4 Виробничо-полі Винахід відноситься до металообробки і може бути використане при закріпленні деталей типу втулок зі шліцьовим отвором.Мета винаходу - підвищення точності закріплення за допомогою збільшення поверхні базуючих елементів.На фіг, 1 представлена ​​шліцева - опрйвка, загальний вигляд, на фіг.2 - вид 10 А на фіг.1, на фіг.3 - розріз Б-Б на фіг.1, на фіг.4 - розріз В-В на фіг, 1, Шлицева оправка містить корпус 15 1 зі шліцами а, в якому виконані два спіральних п аза з кутом підйому більше кута самогальмування. У спіральних пазах Я знаходяться затискні елементи 2, виконані у вигляді спіральних сухарів, н, поверхні яких є виступи 6 для затискання деталей, що закріплюються, На торцях виступів є західні фаски 1 З одного боку корпусу 1 встановлені гайки 3 і упорне кільце 4. Переміщення еаж 2 здійснюється за допомогою натискної гайки 5, Шлицева оправка працює наступним чином. У вихідному положенні шліци а і виступи Ь лежать в одній площині, а між затискними елементами 2 і наполегливим кільцем 4 є зазор 0,3 0,5 мм. Після встановлення деталі гайку 5 закручують, затискні елементи 2 переміщуються по спіральних пазах 8 при цьому виступи 6 зміщуються, Відбувається вибірка зазорів і фіксація деталі по бічних поверхнях шліців.

Заявка

3861329, 04.03.1985

ФІЛІЯ РОСТІВСЬКОГО НАУКОВО-ДОСЛІДНОГО ІНСТИТУТУ ТЕХНОЛОГІЇ МАШИНОБУДУВАННЯ У М. РІВНЕ

КОНДРАТЮК РОСТИСЛАВ АНДРЕЄВИЧ, ЗАЛУЖНИЙ СТЕПАН ВАСИЛЬОВИЧ

МПК / Мітки

Код посилання

Шліцеве оправлення

Подібні патенти

Заготовок.Метою винаходу є підвищення надійностізакріплення за допомогою рівномірного розподілу зусиль закріплення,На кресленні представлена ​​шліцева оправка.Шлицева оправка містить корпус 1, на торцевих поверхнях якого виконані центрові отвори, а на його зовнішній циліндричній поверхні виконані шліцеві виступи 2, наприклад,. Діаметр зовнішньої циліндричної поверхні і ширина шліцевих виступів виконуються певними за відомою методикою проектування шліцевих оправок за наявності зазору з шліцевим отвором оброблюваної заготовки 3, тобто з параметрами комплексного прохідного калібру, Цим ​​забезпечується вільне надягання заготовки 3 на корпус 1. довжині із...

Трубку до рифленого валку.На 11)іг. 1 схематично зображено верстат сог 1 ас 0 винаходу 10; па В, Г, КоротовОК З СПІРАЛЬНЬМІ фіг. 2 в оправ з ооряжуемою трубкою. С анок складається з оправки 1 зі спіральними виступами, формує ролика 2, ри 11 леного валка 5, ролика 4, притискає трубку рифленому валку, і до гармати для. Нти. Оправлення виконана спільно з шестернею 6 і є пустотілою. Через оправлення пропущений 7 рис 1 лсного валка. 111 сстерн,1 8, 9, 10 ооспечівдют обертання Оправки і рифленогоалка з ряз 1 п 1 ІЙ швидкість 10 е) Нестрпід. . д злсктродвигатсля.П 1)п РЯООт. Стс 1 Н 1,д 1 нд з котушкинаматывастсч на оправку 1 зі спіральними виступами, Ролик 2, що має спіральнийкдндвКп, ВІДПОВІДНОСТІ 1 ОП 1 ІВИС 1 Р 11 Д ОП рдки.

Відноситься до металобробки і може знайти застосування для закріплення деталей при обробці на металорізальних верстатах. Мета винаходу - підвищення надійності закріплення за допомогою усунення можливості автоколебаний5.На фіг. 1 представлена ​​оправлення, поперечний розріз; на фіг. 2 - розріз А - А на фіг. 1. 10Шлицева оправка містить корпус 1 з шліцевими виступами 2. У ненавантажених бічних поверхнях шліцевих виступів 2 виконані пази 3. Бічні поверхні шліцевих виступів 2 оправки, призначені для передачі крутного моменту, при обертанні оправки в напрямку, показаному на фіг. 1 стрілкою та навантажені, при цьому протилежні поверхні - ненавантажені. У пазах 3 і зазорі між шлицевыми виступами 2 і пазами отвори...

ГерберЗамовлення 5 б 08/9ВНИИПпо113035, МФілія ППП орректор А. Зимокосо одписноеССР д. 4/5ектная, 4 Винахід відноситься до металообробки і може бути використане для закріплення деталі за різьбовий отвір за допомогою запуску процесу. На фіг. 1 представлено оправлення, загальний вигляд; на фіг. 2 - вигляд А на фіг. 1.Оправка містить корпус 1, закріплений на шпинделі 2 верстата. В отворі корпусу 1 з можливістю осьового переміщення встановлено шток 3, поздовжніх пазах якого з можливістю обертання встановлені дискові кулачки 4 (не менше чотирьох) на осях 5, на периферії яких виконані зубці 6 з евольвентним профілем, Шток 3 пов'язаний з осями 5. .