Элементы системы качества. Разработка и

В 70-80-х годах ученые и специалисты многих стран пришли к выводу, что качество не может быть гарантировано только путем контроля готовой продукции. Оно должно обеспечиваться гораздо раньше - в процессе изучения требований рынка, на стадии проектных и конструкторских разработок, при выборе поставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий, на всех стадиях производства и, конечно, при реализации продукции, ее техническом обслуживании в процессе эксплуатации у потребителя и утилизации после использования.

Такой комплексный подход обеспечивает создание замкнутого процесса, который начинается с определения потребностей рынка и включает в себя все фазы совершенствования выпускаемой или разрабатываемой новой продукции, подготовку производства, изготовление, реализацию и послепродажное обслуживание на основе эффективной системы «обратной связи» и планирования, учитывающего конъюнктуру рынка, при минимальных расходах на обеспечение качества.

Низкое (неконкурентоспособное) качество продукции - не абстрактная категория, а вполне конкретная причина нежизнеспособности предприятий. Поэтому проблема качества осознается уже как стратегическая проблема. Формируя программу повышения конкурентоспособности продукции, предприятиям необходимо иметь в виду следующие целевые установки:

Ø соответствие качества продукции требованиям рынка и конкретного
потребителя;

Ø уменьшение совокупных затрат на закупку, доставку и эксплуатацию
продукции;

Ø осуществление поставок в сроки, необходимые потребителю;

Ø создание высокой репутации предприятия на рынке и умение представить
аргументы, подтверждающие надежность предприятия как партнера.

Способность предприятия достигать своих целей, обеспечивая конкурентоспособность выпускаемой продукции, определяется действующей на нем системой организации и управления - системой управления качеством.

Система качества - это система для установления политики и целей в области качества и достижения этих целей (ISO 9000:2000).

Все системы качества, несмотря на особенности предприятий и орга­низаций, направлены на достижение фундаментальных целей :

Ø повышение качества и производительности;

Ø снижение затрат;

Ø повышение конкурентоспособности;

Ø улучшение производственного климата;

Ø удовлетворенность потребителей;

Ø соответствие законам;

Ø укрепление экономической стабильности;

Ø охрана окружающей среды.

В работу по обеспечению, поддержанию и совершенствованию качества необходимо вовлечение всех структурных подразделений организации, всего персонала фирмы - от рядового рабочего или служащего до главы фирмы. Для эффективной работы организации потребуются не только различные ресурсы, но и разра­ботка самых различных механизмов взаимодействия и процессов. Именно таким образом складывается система качества, представляющая собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспе­чение и поддержание высокого уровня качества продукции.

В приведенном определении подчеркивается необходимость создания организационной структуры для управления качеством. Организационная структура системы качества устанавливается в рамках организационной структуры управления предприятием в целом и представляет собой распределение прав, обязанностей и функций общего руководства качеством.

Общее руководство качеством должно осуществляться директором предприятия и высшим руководящим звеном. Ответственность за виды и результаты деятельности, прямо или косвенно влияющие на качество, должна быть определена и документально зафиксирована в документах двух видов: должностных инструкциях и положениях о подразделениях; документах, устанавливающих порядок выполнения функций и работ по качеству.

Создаваемая система качества на предприятии должна учитывать специфику предприятия, его размеры, структуру и организацию производства.

Система качества должна быть гибкой, чтобы не создавать помех тем изменениям, которые могут оказаться необходимыми в дальнейшем. При выборе варианта системы производятся оценка и объяснение каждого ее элемента. Все элементы системы качества можно разделить на три группы.

К первой группе относятся те элементы системы качества, которые должны быть определены и установлены руководством предприятия:

Ø политика в области качества;

Ø организационная структура;

Ø оценка системы качества;

Ø обучение.

Вторая группа - это элементы системы, охватывающие несколько фаз или подразделений, связанных с самой системой качества, с общефирменными проблемами и с проблемами продукции. К общефирменным проблемам относятся:

Ø контроль документации;

Ø ведение всех записей по качеству;

Ø применение статистических методов;

Ø хранение, упаковка, транспортировка, отгрузка;

Ø контроль средств измерений;

Ø обращение с дефектными единицами продукции;

Ø контроль качества;

Ø состояние при испытаниях.

Третья группа - это элементы системы, специфичные для определенных этапов:

Ø проверка контрактов;

Ø обеспечение качества на различных этапах жизненного цикла продукции
(проектирование, закупка материалов, комплектующих изделий,
изготовление и использование).

Структуру системы качества можно представить пирамидой документации (рис. 11).

Рис. 11. Иерархия документов системы качества

Верхнюю часть пирамиды занимает руководство (справочник) по качеству для всей фирмы, которое содержит сформированную директиву/политики фирмы в области качества, цели по качеству и утвержденную организационную структуру производства. Среднюю часть пирамиды составляют методические документы общего характера, мероприятия и последовательность операций по обеспечению качества. Нижняя часть пирамиды - это набор рабочих инструкций для исполнителей.

Все эти документы охватывают следующие сферы деятельности:

Ø организационная работа;

Ø проектирование;

Ø документация;

Ø материально-техническое обеспечение;

Ø изготовление (производство);

Ø испытания и приемка продукции;

Ø корректирующие действия при отклонениях;

Ø надзор;

Ø хранение, транспортировка.

Систему может спроектировать любая организация, способная вести разработки (можно пригласить даже консультантов из другой организации), главное, чтобы в проекте были должным образом учтены политика предприятия, организация производства и вид продукции.

За практическое использование системы отвечает директор, чьи полномочия не могут быть переданы никому другому. Планирование мероприятий в области качества координирует отдел обеспечения качества. Он же отвечает за эффективность работы системы, выявляет аномалии и согласовывает корректирующие действия.

Предприятие своими силами или с привлечением консультантов разрабатывает проект создания системы качества.

Процесс проектирования системы качества на предприятии должен быть тщательно спланирован. Существуют четыре фазы такого плана.

Первая фаза - обоснование проекта. Первым действием на этой фазе должна быть подготовка и представление проекта на рассмотрение руководству. Решение руководства - очень важная веха в проекте. Проект планируется в деталях, включая интенсивную информацию всего персонала с использованием различных информационных средств.

Вторая фаза - расшифровка, детализация проекта. Цель этой фазы - добиться ясного представления о форме и содержании всех элементов системы, упорядочить составляющие этого проекта, внести стабильность в процесс. В этой фазе в основе существующих систем качества должен быть разработан (написан) макет «Руководства по качеству».

Третья фаза - осуществление. На этой фазе главными действующими лицами должны быть отдельные проектные рабочие группы. Вместе с основной рабочей группой, возглавляемой директором, они создают «Руководства по качеству» для всей фирмы и для своих подразделений. Эта фаза является наиболее трудной из-за макета «Руководства по качеству». Та часть Руководства, которая относится к жизненному циклу продукции, должна быть написана соответствующей рабочей группой и подогнана под конкретную продукцию. Локальные проектные группы должны заниматься также внесением изменений в систему качества.

Основным документом при разработке и внедрении системы качества в организации является «Руководство по качеству», содержащее описание системы общего руководства качеством и выполняющее функции постоянного справочного материала при внедрении и поддержании в рабочем состоянии информационных данных системы.

В крупных организациях документация на систему общего руководства качеством может быть представлена документами трех уровней:

1) общефирменным «Руководством по качеству»;

2) отдельными «Руководствами по качеству» для различных структурных
подразделений;

3) специализированными по функциональному признаку «Руководствами по
качеству» (для проектно-конструкторских работ, материально-технического обеспечения и т. д.).

При разработке новых видов продукции (услуг, процессов) руководство организации в соответствии с положениями «Руководства по качеству» формирует программу качества , которая оформляется в письменной форме и определяет:

Ø цели в области качества;

Ø распределение полномочий и ответственности в ходе проектирования;

Ø определение используемых процедур, методов и рабочих инструкций;

Ø программы соответствующих испытаний, проверок и контроля на различных этапах ЖЦП;

Ø процедуры внесения изменений в программу качества по мере
выполнения работ;

Ø прочие мероприятия, обеспечивающие разработку и производство новой
продукции.

Четвертая фаза - внутренний контроль. Она предусматривает использование внутрифирменного контроля результатов проекта и эффективности его осуществления.

Все компоненты системы качества должны быть постоянно конт­ролируемы. Систематическая внутрифирменная проверка должна обеспечивать оценку эффективности функционирования различных элементов системы менеджмента качества. Внутреннюю проверку осуществляют назначаемые руково­дством фирмы компетентные специалисты. Они обязаны оценить эффективность каждого элемента системы в отношении реализации целей, поставленных перед системой управления качеством. Такие проверки проводятся планово или вследствие обнаружения дефектов, организационных изменений на фирме.

Результаты анализа материалов проверки должны представляться в документальной форме руководству организации. В отчете по результатам провер­ки приводятся конкретные случаи обнаружения ненадлежащего качества продукции и излагаются причины этого. Предлагаются корректирующие меры, дается оценка выполнения предложений по результатам предшествующих проверок.

Если внутренние проверки осуществляются силами специа­листов самой фирмы, то анализ и оценка эффективности систе­мы управления качеством должны проводиться компетентными независимыми лицами, которых приглашает руководство ком­пании. Такой анализ служит фирме основой для принятия не­обходимых мер по совершенствованию системы в соответствии с новыми концепциями качества, в связи с изменениями на рынке или необходимостью освоения новых технологий.

Руководители фирмы должны официально объявить основные цели и задачи организации в области качества, т. е. сформулировать политику фирмы в области качества, являющуюся неотъемлемым элементом общей политики фирмы. Она формируется таким образом, чтобы охватить деятельность каждого работника и ориентировать весь коллектив предприятия на достижение поставленных целей. Эта политика может преследовать, например, следующие цели:

Ø расширение целевого рынка организации;

Ø увеличение прибыли;

Ø улучшение важнейших показателей качества продукции;

Ø вывод на рынок принципиально новой продукции;

Ø снижение уровня дефектности производимой продукции и т. д.

Документальное оформление политики в области качества дает воз­можность работникам предприятия, а также его поставщикам и потребителям получить четкое представление об официальном отношении руководителей предприятия к качеству.

Руководство предприятия должно принимать все необходимые меры, обеспечивающие понимание этой политики, ее неуклонное проведение всеми работниками предприятия. В отсутствие четкой и документально оформленной политики деятельность предприятия в области качества неопределенна и случайна. Поэтому формирование и документальное оформление руководством предприятия политики в области качества является первичным при создании системы качества на предприятии (рис. 12).

Рис. 12. Формирование политики в области качества на предприятии

Политика в области качества реализуется посредством обеспечения качества, управления качеством и совершенствования качества.

Обеспечение качества - это планируемая и систематически осу­ществляемая деятельность в рамках системы качества, необходимая для создания уверенности в должном качестве объекта (продукции, процесса, системы).

Рис. 13. Обеспечение качества

Для определения планируемых мероприятий обеспечения качества целесообразно формировать целевые научно-технические программы повышения качества продукции (рис. 13). Программа разрабатывается на конкретную продукцию и должна содержать задания по техническому уровню и качеству создаваемой продукции, требования к ресурсному обеспечению всех этапов ЖЦП (например, требования к оборудованию, сырью, материалам, комплектующим изделиям, метрологическим средствам, необходимым для производства изделия нужного качества, производственному персоналу и т. д.), а также мероприятия на всех этапах ЖЦП, обеспечивающие реализацию этих требований.

К систематически проводимым мероприятиям обеспечения качества относятся те работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью. К ним могут относиться работы по изучению рынка, постоянному обучению персонала и т. д.

Особое место среди этих мероприятий занимают мероприятия, связанные с предупреждением различных отклонений. В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 система качества должна функционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а не выявляются после возникновения.

Мероприятиями по предупреждению несоответствий могут быть: принудительная замена технологической оснастки и инструмента, планово-предупредительный ремонт оборудования, техническое обслуживание, обес­печение необходимой документацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшей документации и т. д.

Управление качеством представляет собой методы и виды деятель­ности оперативного характера, используемые для удовлетворения требований к качеству и ориентированные на устранение недостатков на всех этапах ЖЦП. К ним относятся: управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве или в системе качества и устранение этих несоответствий, а также вызвавших их причина

В методологии систем качества меры по выявлению и устранению отклонений и их причин известны как «замкнутый управленческий цикл», который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализацию решения (рис. 14). Решения могут приниматься по результатам текущей информации, получаемой при контроле, учете и анализе, а также по результатам обработки и анализа накапливаемой информации.

При проектировании систем качества управление качеством необходимо предусматривать как обязательный принцип по отношению ко всем элементам системы качества на всех этапах ЖЦП.

Рис. 14. Управление качеством

Особое внимание при решении задач по управлению качеством уделяется таким видам деятельности, как планирование качества, контроль над качеством, мотивация и обучение персонала

Планирование качества представляет собой деятельность, устанавли­вающую цели и требования к качеству и применению отдельных составляющих систем качества. При этом предполагается определение конкретных показателей качества по всем направлениям деятельности фирмы (примеры таких показателей приведены на рис. 15).

Рис. 15. Примеры показателей качества разных направлений

деятельности фирмы

Контроль качества - деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим параметрам.

Контроль качества может завершиться следующими решениями:

o улучшение качества;

o принятие продукции;

o идентификация брака и реализация действий по управле­нию несоответствующей продукцией;

o переработка продукции с целью дальнейшего представления для контроля и испытаний;

o исправление процессов.

Улучшение качества - это постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совер­шенствование элементов производства и системы качества.

Объектом процесса улучшения качества может стать любой элемент производства или системы качества (технический процесс, конструкция детали и пр.). Данное направление деятельности связано с решением задачи получения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.

Идеология постоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкой цене.

Развитие деятельности по улучшению качества требует специальной
организации. Характерной организационной формой работ по улучшению
качества являются группы качества (за рубежом - кружки качества). Кроме этой
формы могут использоваться также организация рационализаторской
деятельности, создание временных творческих коллективов, в которые в практике многих зарубежных фирм при решении определенных задач входят и
руководители фирм, и т. д.

Постоянное улучшение качества продукции должно стать общей частью политики предприятия в области качества.

Модели качества - «Петля качества»

На рис. 16. система управления качеством представлена в концентрированном виде. Здесь, прежде всего, выделена политика предприятия в области качества, собственно система качества, включающая обеспечение, управление и улучшение качества.

В основе всех систем качества лежит «петля качества» (типичные этапы Жизненного цикла продукции).

Петля качества - это замкнутая последовательность мер, определяющих качество товаров или про­цессов на этапах их производства и эксплуатации. Качество созда­ется и поддерживается на всех этапах петли качества, начиная с ис­следования потребностей и рыночных возможностей, то есть с мар­кетинга, и заканчивается утилизацией продукта, отслужившего свой срок.

Достаточно не уделить качеству должного внимания на каком-то одном из этапов, как страдает качество всего товара, падает имидж производителя, доверие к нему со стороны потребителей. Традиционно считалось, что качество создается на стадии произ­водства. Главное было не допустить брак на производственной ли­нии, не нарушить производственные графики. Обращая внимание только на производство, можно делать великолепные товары. Но пользоваться ими смогут только сами производители. Остальные про это либо не узнают (при неграмотной организации продажи), или не захотят купить (некрасивая и некачественная упаковка, отсутствие обслуживания и гарантий). Не говоря уже о том, что ве­ликолепно сделанный товар может быть просто не нужен потре­бителю.

Качество начинается с исследования потребностей. Это самый важный этап жизненного цикла любого товара, так как именно на нем решается общий замысел товара, формируется образ, опреде­ляются самые общие характеристики. Ошибки на данном этапе наи­более критичны, так как, если неверно определены потребности, в конце производственной цепочки можно получить товар, который просто не будут покупать.

Рис. 16. Управление качеством продукции

Качественный товар нельзя сделать на основании плохого про­екта, в котором не учтены все особенности изделия, не просчитаны все возможные поломки и отказы, не проанализирована каждая составляющая товара и ее влияние на функционирование изделия в целом, не оптимизирована стоимость изготовления и последующего обслуживания.

Хороший проект необходимо перевести из чертежей и замыс­лов в физическую форму. Это можно сделать только качественно организовав производство, то есть, спланировав все процессы изготовления и способы контроля. Плохая организация производства, несогласованная и некачественная работа оборудования способны свести на нет все усилия проектировщиков и маркетологов. Вот почему производство и сопровождаемый его поэтапный контроль качества - важнейший этап создания товара.

Великолепно сделанный товар можно упаковать в неудобную или некрасивую упаковку, и через некоторое время потребители начнут высказывать свое недовольство, обратятся к более качественной продукции конкурентов.

Мало изготовить товар и упаковать его в красочную и безопас­ную упаковку. Надо еще его сохранить и доставить потребителю. То, как это делается, как организована продажа, насколько она удобна для покупателя - такая же составляющая качества, как и сам товар.

Многие товары, в особенности - сложные бытовые приборы, производственное оборудование, вычислительная техника и средства связи требуют профессионального монтажа, пусконаладочных работ. Если это будет делаться неправильно, часть мощностей обо­рудования может быть не задействована, не говоря уже о том, что оно вообще может выйти из строя. Серьезные фирмы стараются не допускать потребителей до монтажа сложных изделий и делают это самостоятельно.

Утилизация товара после окончания срока службы - тоже за­дача производителя. Производитель должен спроектировать товар так, чтобы его можно было безопасно и максимально просто ути­лизировать. Задачей производителя является выработка правил ути­лизации продукции еще при разработке.

Из всего сказанного выше можно сделать следующий вывод: качество закладывается в товар с самого начала и контролируется на всех стадиях. Качественный товар получается, только если на всех стадиях соблюдаются необходимые требования.

В соответствии со стандартом ИСО жизненный цикл продукции включает 11 этапов:

1) маркетинг, поиски и изучение рынка (МРК) (необходимо установить, какая
продукция нужна потребителю, какого качества и по какой цене);

2) проектирование и разработка технических требований, разработка изделия,
конструкторская подготовка производства (КПП) (конструктор устанавливает
возможность изготовления продукции, материалы и ориентировочную цену);

3) материально-техническое обеспечение (МТО);

4) технологическая подготовка производства (ТПП);

5) производство (ПР);

6) контроль, проведение испытаний и обследований (КИС);

7) упаковка и хранение (УХ);

8) реализация и распределение продукции (РСП);

9) монтаж и эксплуатация (МИЭ);

10) техническая помощь в обслуживании (ОБС);

11) утилизация после использования (УТ).

Таким образом, обеспечение качества продукции складывается из процедур обеспечения качества на каждом этапе жизненного цикла продукции (ЖЦП).

Система качества на предприятиях

Введение

1. Сущность и понятие качества продукции

Заключение

Проблема обеспечения качества является очень важной для любого промышленного предприятия. Поэтому в современных условиях предприятия уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции путем разработки и осуществления системы управления качеством продукции.

Обеспечение качества предусматривает разработку стандартов качества, распределения ответственности за качество и контроль качества работ.

Интерес к качеству продукции и способам управления им возник давно, что и обусловливает наличие множества подходов к определению понятия качества.

Существует, например, философское определение качества, данное Гегелем - Качество есть в первую очередь тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое качество.

Известный японский ученый К. Исикава под качеством понимал свойство, реально удовлетворяющее потребителей.

ГОСТ 15467-П9 трактовал качество продукции как совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

В 1986 г. Международной организацией по стандартизации (ISO) были сформулированы термины по качеству для всех отраслей бизнеса и промышленности. Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

В 1994 г. терминология была уточнена. Стандартизировано следующее определение качества: качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленным и предполагаемым потребностям.

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позиций производителя и потребителя. Качество объекта, как правило, не сводится к отдельным его свойствам, а связано с объектом как целое, охватывая его полностью, и неотделимо от него. Качество продукции имеет внутренние и внешние компоненты. Внутренние компоненты качества - это характеристики, внутренне присущие выпускаемому изделию: срок службы, отсутствие дефектов, технические характеристики, дизайн. Внешние компоненты - соответствие изделия вкусам потребителя, конкурентоспособность.

В последнее время широкое распространение получили рекламные термины качества, связанные с понятием "хорошо - плохо", "лучше - хуже", "выше - ниже". Как правило, для выражения превосходной степени и количественных характеристик при проведении технических оценок термин качество не используется изолированно. Чтобы выразить эти значения, должно применяться качественное прилагательное или обобщенная мера потребительской стоимости. Например, могут использоваться следующие термины: "относительное качество" и "уровень качества".

Современный менеджмент качества базируется на результатах исследований, выполненных крупными зарубежными корпорациями по программам консультантов по управлению качеством. В результате в центре внимания оказались следующие направления улучшения работы в области качества: заинтересованность руководства высшего звена; образование совета по улучшению качества работы; вовлечение всего руководящего состава в процесс улучшения работы; обеспечение коллективного участия; обеспечение индивидуального участия; создание групп по совершенствованию систем (групп регулирования процессов); более полное вовлечение поставщиков; обеспечение качества функционирования систем управления; разработка и реализация краткосрочных планов и долгосрочной стратегии улучшения работы; создание системы признания заслуг.

Несмотря на то, что движение за улучшение качества продукции к России существовало с периода проведения индустриализации, однако с течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий.

Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного существования технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

"Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества."

2. Принципы обеспечения и управления качеством продукции

Политика в области управления качеством в международном масштабе вырабатывается Международной организацией по стандартизации. В 1996 г. были разработаны принципы управления качеством и руководство по их применению.

Несмотря на то, что данные принципы разрабатывались в рамках проекта международного стандарта, было принято решение не утверждать их в качестве стандарта, а выпустить к виде брошюры в помощь руководителям предприятий и организаций. Чтобы они имели представление о восьми принципах управления качеством, их применении в условиях бизнеса с целью успешной реализации системного подхода и повышения культуры руководства организацией.

"Принципы управления качеством - это всестороннее и фундаментальное правило или убеждение, лежащее в основе руководства организацией и в основе ее деятельности и направленное на долгосрочную непрерывную работу по удовлетворению нужд потребителей с одновременным учетом потребностей всех заинтересованных лиц и организаций."

Всего было выделено восемь принципов:

1) организация, ориентированная на потребителя;

2) руководство;

3) вовлеченность работников;

4) подход, основанный на процессах;

5) системный подход к управлению;

6) непрерывное совершенствование;

7) принятие решений на основе фактов;

8) взаимовыгодные отношения с поставщиком.

Рассмотрим более подробно содержание и особенности применения каждого из восьми принципов управления качеством.

1. Сущность первого принципа "организация, ориентированная на потребителя" заключается в следующем: организации зависят от своих клиентов, поэтому они должны понимать текущие и будущие нужды клиентов, идти навстречу их требованиям и стремиться предвосхитить их ожидания.

Применение данного принципа приведет к следующим положительным результатам:

Понимание нужд клиента и его ожиданий по срокам доставки и цене, доведение этой информации во все подразделения организации;

Измерение степени удовлетворенности клиента и реагирование на результаты этого измерения;

Рассмотрение запросов общества;

Управление взаимоотношениями клиента и общества.

В результате реализации данного принципа предприятие получает преимущества, заключающиеся в том, что нужды клиента становятся видимыми по всей организации, что обеспечивает прямую связь соответствующих целей и задач с нуждами и ожиданиями клиента, что позволяет добиться того, что персонал данной организации обладает достаточными знаниями и мастерством для удовлетворения нужд клиентов.

2. Второй принцип "руководство" заключается в том, что руководители устанавливают единство цели, направления и внутренней среды организации. Они полностью вовлекают работников в достижение целей организации. Применение данного принципа позволяет использовать следующие преимущества: определить четкий прогноз будущего организации; во влечь работников для достижения целей организации; позволяет иметь заинтересованную, хорошо информированную и стабильную команду.

3.Принцип "вовлеченности работников" заключается в следующем, работники являются сущностью организации, их полное вовлечение дает возможность использовать их знания и опыт для получения выгоды организации.

При полном вовлечении работники будут: брать ответственность за решение проблемы на себя; активно искать возможности для совершенствования; свободно делиться знаниями и опытом в группах и бригадах; сосредоточиваться на создании ценностей для клиентов; инициативными и созидательными в достижении целей организации; лучше представлять свою организацию клиентам и обществу; получать удовольствие от своей работы; гордиться тем, что являются частью своей организации.

Применение данного принципа дает следующие преимущества: работники свободно вносят вклад в совершенствование плана и его успешное выполнение; работники участвуют в определении целей; работники вовлечены в оперативные решения и совершенствование процесса; работники получают большее удовлетворение от своей работы и активно стремятся к профессиональному росту и развитию ради преимуществ организации.

4. Принцип "подход, основанный на процессах" позволяет получать желаемый результат более эффективно, так как управление ресурсами и всеми видами деятельности рассматривается как процесс. Применение данного принципа позволяет проводить следующие мероприятия:

Определение процесса для достижения желаемого результата;

Идентификация характеристик процесса и функций организации:

Установление ответственности за управление процессами;

Идентификация входа и выхода процесса.

Применение данного принципа дает большие преимущества. Принятие этого подхода по всей организации приведет к более предсказуемым результатам, к лучшему использованию ресурсов, уменьшит время и снизит стоимость; понимание возможностей процесса, позволяет спрогнозировать на перспективу цели и задачи; принятие подхода, основанного на процессах, снижает стоимость всех оперативных результатов, предотвращает значительное количество ошибок, уменьшает время цикла.

5. Принцип "системного подхода к управлению" заключается в идентификации, понимании и управлении системой взаимозависимых процессов для заданной цели, что позволит повысить эффективность организации. Его применение ведет к следующим действиям:

Определение системы путем идентификации или развития процессов, влияющих на заданную цель;

Структурирование системы для достижения цели более эффективным путем;

Понимание взаимозависимости между процессами системы;

Постоянное совершенствование системы через измерение и оценку.

К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: создание исчерпывающих и проблемных планов, которые соединяют функциональные и процессуальные входные данные; регулирование целей и задач индивидуальных процессов одновременно с ключевыми целями организации; обеспечение лучшего понимания роли и ответственности для достижения общих целей при снижении межфункциональных барьеров и совершенствовании работы коллектива.

6. Применение принципа "непрерывного совершенствования" ведет к следующим действиям:

Проведение непрерывного совершенствования продукции, процессов и систем становится целью каждого работника организации;

Применение основных концепций совершенствования, таких как возрастающее и прорывное совершенствование;

Постоянное повышение эффективности процессов;

Обеспечение каждому члену организации возможности обучения методам и инструментам непрерывного совершенствования (таким, как цикл "план - работа - проверка - действие");

Определение целей и мер для управления и контроля совершенствования;

К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: применение стратегий и планов бизнеса, позволяющих использовать метод непрерывного совершенствования в стратегическом планировании бизнеса; определение реальных целей совершенствования и обеспечение ресурсами для их достижения; вовлечение служащих в непрерывное совершенствование процессов; обеспечение всех служащих методиками, инструкциями и инструментами, а также поощрение за деятельность по совершенствованию.

7. Реализация принципа "принятие решений на основе фактов" позволяет повысить эффективность применяемых решений и выполняемых действий, поскольку они основаны на анализе данных и информации. Для применения данного принципа необходимо выполнение следующих действий:

Проведение измерений и сбор данных и информации, относящихся к поставленной цели;

Обеспечение достаточно точными и надежными данными и информацией;

Анализ данных и информации с использованием действенных методов;

Использование результатов анализа для принятия решений;

Принятие решений и их выполнение, основанное на анализе, с учетом опыта и интуиции.

К основным преимуществам применения данного принципа можно отнести: формирование более реальных и достижимых планов; обоснованный выбор цели на основе сравнительных данных и информации; появление возможности анализировать предложения, данные и информацию из таких источников, как исследования замечаний работников, коллективов и рабочих групп, и использовать результаты этого анализа для формирования политики руководства по отношению к своим работникам.

8. Принцип "взаимовыгодные отношения с поставщиком" позволяет обеим организациям добиться большего успеха в бизнесе.

Следует заметить, что взаимовыгодные отношения с поставщиками должны быть основаны на: выборе и оценке основных поставщиков; установлении таких отношений, которые сбалансируют получение краткосрочных и долгосрочных преимуществ; создании четких и открытых отношений; инициативе совместного развития и совершенствования продукции и процессов; ясном понимании нужд потребителя; обмене информацией координации планов; взаимном понимании текущих и будущих нужд потребителя; признании усовершенствовании достижений поставщика.

К преимуществам применения данного принципа относятся: развитие стратегических альянсов или партнерства с поставщиками, позволяющими добиться превосходства над конкурентами; более раннее привлечение и участие поставщиков, позволяющее определить стратегию; ; обеспечение надежной и бездефектной доставки продукции; обучение поставщиков, совместные усилия по совершенствованию для улучшения работы обеих организаций.

3. Создание систем качества на предприятиях, этапы работ и краткая характеристика

Система качества важна при проведении переговоров с зарубежными заказчиками, считающими обязательным условием наличие у производителя системы качества и сертификата на эту систему, выданного авторитетным сертифицирующим органом.

Система качества должна учитывать особенности предприятия, обеспечивать минимизацию затрат на разработку продукции, и её внедрение.

Создание эффективной системы качества невозможно без знания этапов формирования системного подхода к управлению качеством продукции, как в отечественной практике, так и за рубежом.

"Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы."

В ней в первую очередь необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему). Между которыми, должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления - информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту - информация о состоянии объекта управления) канала связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:

Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП);

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;

Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению мотто-ресурса;

Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940-1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК).

В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных "разбраковщиков" выпускаемой продукции.

В 1950-е гг. получила распространение Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ).

Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг.

Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечною, ста путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

"Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, являлся коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений."

В 1957-1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Данная система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство.

Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на до-производственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе "Автодизель" была внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурсов), основной целью которой, являлось увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивалось повышение технического уровня и качества двигателя.

В 1990-е гг. при переходе к рыночным условиям директивные методы управления стали терять свою силу, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Вместе с тем появились законодательные акты, регулирующие вопросу безопасности продукции. Таким образом, главным достижением этого этапа формирования системного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ISO 14000 и OS-9000.

В ряде стран национальные стандарты по управлению качеством существуют уже с середины 70-х годов. Прежде всего, они разрабатывались и применялись в целях обеспечения качества на этапах проектировании производства в важнейших отраслях промышленности: ядерной энергетике, авиации, космонавтике, производстве военной техники.

Опираясь на национальный опыт в области стандартизации и применения систем обеспечения качества, ИСО/ТК 176 разработал и в 1987 г. опубликовал первые пять стандартов МС ИСО серии 9000 и трех язычный словарь терминов и определений в области качества - МС ИСО 8402.

Разработанные стандарты вобрали в себя все наиболее рациональное из того, что накоплено в этой области знаний и практической деятельности. Эти стандарты не только устранили технические барьеры в сотрудничестве, установили унифицированные подходы, но и послужили ценным источником мирового опыта, готовых управленческих решений. Они стали практическим руководством для создания систем качества на предприятиях.

В 1994 г. стандарты ИСО серии 9000 были пересмотрены, однако сохранилась прежняя основа, в том числе цели и способы их достижения. Число стандартов было доведено до 25 (некоторым новым стандартам присвоили номера, начиная с 10000).

МС ИСО серии 9000-1994 используются в контрактных и не контрактных ситуациях. В обоих случаях поставщик стремится внедрить систему качества, поддерживающую его конкурентоспособность и позволяющую наладить выпуск продукции требуемого качества на экономически эффективной основе. Заказчик при заключении контракта может настаивать на тех элементах системы качества поставщика, которые в наибольшей степени влияют на выполнение заданных требований при минимальном риске.

МС ИСО 9001-1994 является вводным стандартом и в то же время "ключом" ко всем последующим стандартам, входящим в ИСО серии 9000. Стандарт устанавливает основные задачи предприятия-изготовителя в области качества и содержит руководящие положения по выбору и применению стандартов ИСО серии 9000-1994.

Если предприятие решило самостоятельно разработать и усовершенствовать действующую на нем систему качества, ему следует обратиться к МС ИСО 9004-1994.

В контрактных условиях применяется какой-то из трех стандартов: МС ИСО 9001-1994, МС ИСО 9002-1994 МС ИСО 9003-1994. Только эти три стандарта предназначены для целей сертификации.

МС ИСО 9001-1994 определяет требования к системе качества в том случае, если контракт, заключенный между поставщиком и заказчиком, требует, чтобы была доказана способность поставщика в создании новой продукции заданного качества.

МС ИСО 9002-1994 также используется в контрактных ситуациях, когда доверие заказчика к достижению нужного качества может быть обеспечено поставщиком путем подтверждения своих возможностей в производстве и монтаже.

МС ИСО 9003-1994 также используется в контрактных ситуациях, когда доверие заказчика к достижению нужного качества может быть обеспечено поставщиком путем подтверждения своих возможностей в окончательном контроле и проведении испытаний.

МС ИСО 9004-1994 устанавливает и описывает основные элементы системы общего руководства качеством. Стандарт носит рекомендательный характер. Это означает, что каждое предприятие самостоятельно определяет конкретный состав элементов системы и способы их воплощения на практике.

МС ИСО серии 9000-1994 упростили взаимоотношения между потребителями и поставщиками путем подтверждения последними своей способности обеспечивать заявленное качество продукции. Введение сертификации систем качества независимыми организациями, органами сертификации позволили подтвердить объективный характер доказательств возможности предприятий в обеспечении качества продукции.

"Международная организация по стандартизации рассматривала стандарты как рыночный инструмент, который устанавливал единые требования к обеспечению качества продукции, поставляемой на мировой рынок различными организациями. Наличие сертификата на систему качества является обязательным признаком успешно работающей организации и предоставляет организации определенные преимущества."

Однако, как показала практика, подходы к управлению качеством, представленные по МС ИСО 9001-1994 системами качества, недостаточны для достижения и поддержания конкурентоспособности организации. Элементная структура системы качества применялась около 15 лет.

В 2000 г. Международной организацией по стандартизации приняты новые стандарты ИСО серии 9000. В связи с тем, что требования к системам менеджмента качества по МС ИСО 9001- 2000 существенно отличаются от требований МС ИСО 9001-1994, установлен трехлетний период для перехода от систем качества к новым системам менеджмента качества. В этот период допускается сертификация систем качества и по стандартам 1994 г.

При разработке стандартов учитывался опыт практического использования стандартов ИСО серии 9000-1994. В частности, было сокращено количество стандартов. В МС ИСО серии 9000-2000 включены:

ИСО 9000-2000 "Системы менеджмента качества. Фундаментальные принципы и словарь";

ИСО 9001-2000 "Системы менеджмента качества. Требования";

ИСО 9004-2000 "Системы менеджмента качества. Руководящие указания по совершенствованию характеристик деятельности".

МС ИСО 9002-1994 и МС ИСО 9003-1994 "встроены" в МС ИСО 9001-2000 и аннулируются. Если какое-то требование МС ИСО 9001-2000 нельзя применить ввиду специфики организации и её продукции, допускается его исключение при условии, что это касается только требований, относящихся к процессам жизненного цикла продукции раздела 7.

Стандарты ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 - это согласованная пара стандартов, дополняющая друг друга при совместном использовании, но могут также применяться как независимые документы при последовательном внедрении.

Стандарты ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 имеют одинаковую структуру, но различные области применения. Для удобства ИСО 9004-2000 содержит требования ИСО 9001- 2000, выделенные в рамки, и рекомендации по дальнейшему развитию и совершенствованию системы.

Стандарт ИСО 9001-2000 устанавливает минимальный набор требований к системе менеджмента качества, который может использоваться для внутреннего применения организациями в целях доказательства заинтересованным сторонам, что в организации реализована система менеджмента качества, способная выполнить указанные в контракте требования потребителя, а также требования соответствующих законодательств. Областью применения ИСО 9001-2000 по-прежнему остается сертификация для упрощения взаимоотношений в бизнесе.

Стандарт ИСО 9004-2000 содержит рекомендации по более широкому спектру целей системы менеджмента качества, особенно по постоянному улучшению деятельности организации, а также ее эффективности и результативности. Он не применяется в договорных и сертификационных целях.

Стандартами ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 уже не предполагается обеспечение качества продукции, а поставлена цель удовлетворения потребителей путем выполнения и перевыполнения их требований посредством эффективного внедрения систем менеджмента качества, постоянного повышения ее результативности и продуктивности, а также предупреждения несоответствий между ожиданиями потребителей и качеством выпускаемой продукции. Вместо термина "система качества" введен термин "система менеджмента качества", который подчеркивает системный характер управления организацией.

Стандарты ИСО 9001-2000 и ИСО 9004-2000 не предполагают единообразия в структуре систем менеджмента качества и документации.

Разработка и внедрение системы менеджмента качества индивидуальны в каждой организации.

В литературе понятие качества трактуется по-разному. Однако основное различие в понятиях качества лежит между его пониманием в условиях командно-административной и рыночной экономики. Так, в командно-административной экономике качество трактуется с позиции производителя, в то время как в рыночной экономике качество рассматривается с позиции потребителя.

Качество продукции имеет внутренние и внешние компоненты. Внутренние компоненты качества - это характеристики, внутренне присущие выпускаемому изделию: срок службы, отсутствие дефектов, технические характеристики, дизайн. Внешние компоненты - соответствие изделия вкусам потребителя, конкурентоспособность.

По мере развития экономических реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее время одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции.

Под системой качества понимается совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются: Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИП); Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области; Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению мотто-ресурса; Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

Политика в области управления качеством в международном масштабе вырабатывается Международной организацией по стандартизации. В 1996 г. были разработаны принципы управления качеством и руководство по их применению. Всего было выделено восемь принципов: организация, ориентированная на потребителя; руководство; вовлеченность работников; подход, основанный на процессах; системный подход к управлению; непрерывное совершенствование; принятие решений на основе фактов; взаимовыгодные отношения с поставщиком.

С целью устранения различий и для гармонизации требований на международном уровне, разработки единообразного подхода к решению вопросов управления качеством в составе Международной организации стандартизации (ИСО) был создан технический комитет ИЮ/ТК 176 "Управление качеством и обеспечение качества", в задачу которого входила стандартизация основополагающих принципов системы качества.

В настоящее время более 70 стран имеют национальные стандарты, эквивалентные стандартам ИСО серии 9000-1994, в том числе и Россия. К 2000 г. в мире насчитывалось более 350 тыс. предприятий, сертифицировавших свои системы качества.

Стандарты ИСО серии 9000-2000 различают требования к системам менеджмента качества и продукции:

Требования к управленческим системам регламентируются стандартами ИСО 9001 и ИСО 9004;

Требования к продукции устанавливают либо потребители, либо сами организации исходя из предполагаемых запросов потребителей и требований нормативных документов.

Требования к системе менеджмента качества дополняют технические требования к продукции.

1) Весенин В.Р. Менеджмент. – М.: Проспект, 2007. - 512 с.

2) Герасимов Б.И, Злобина Н.В., Спиридонов С.П. Управление качеством. – М.: КНОРУС, 2007. – 272 с.

3) Глухов В.В. Менеджмент. – СПб.: Питер, 2007. – 608 с.

– это составная часть общей системы управления предприятием, которая должна обеспечить стабильность качества продукции или услуг и повысить удовлетворенность потребителя. Методологически, СМК – это система бизнес-процессов, построенных на основе процессной модели менеджмента и направленных на управление качеством продукта или услуги организации.

Заказать услуги по внедрению прямо сейчас со скидкой 5%

Что такое качество? Современные специалисты по менеджменту рассматривают понятие качества в четырех аспектах, которые отражают эволюцию определения понятия качества с развитием не только технологий производства, но и науки по управлению.
Еще полвека назад цивилизованный мир считал продукт качественным, если он соответствует стандартам. С течением времени выяснилось, что этого недостаточно. Тогда к определению качества добавили, что продукт должен соответствовать потреблению, т.е. если продукт соответствует стандартам, но не нужен потребителю, то он не является качественным. Затем, в 80-х годах пришли к мнению, что продукт нельзя назвать качественным, если им нельзя пользоваться. Качество должно соответствовать применению. И, наконец, в наши дни качественным называют продукт , если он, ко всему перечисленному, соответствует ожидаемым потребностям потребителя. Товары и услуги производятся предприятиями для удовлетворения нужд потребителей. Эти нужды и ожидания производителем должны быть сформулированы в четко определенных требованиях – спецификациях. Спецификации – составная часть технических условий. Так вот, если система управления предприятием не отлажена в соответствии со стандартами СМК , то технические условия часто не могут обеспечить качество в современном его понимании.

Что СМК дает потребителю? Прежде всего, уверенность, что производитель нацелен на постоянное улучшение качества и удовлетворение его потребностей и ожиданий. Формальным подтверждением того, что на предприятии действительно внедрена система менеджмента качества и она соответствует международным стандартам является сертификат на систему менеджмента , выданный независимым органом по сертификации.

Что даст внедрение системы менеджмента качества на предприятии ?
• ресурсы предприятия сконцентрированы на удовлетворении потребностей и ожиданий потребителей;
• происходит оптимизация в системе управления;
• получив сертификат по стандарту ISO 9001, у предприятия больше шансов стать предпочтительным поставщиком для крупных компаний международного уровня;
• при правильном внедрении СМК растет конкурентоспособность на рынке.

ГЛАВА 3. МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

3.1. Аспекты качества продукции

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапа:

1. Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий. Например. При выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя).

2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех отделов, органов управления фирмой. Такое взаимодействие называют единой системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к управлению качеством.

Рассмотрим более подробно содержание этапов управления качеством.

На первом этапе качество означает ту степень, в которой товары или услуги фирмы соответствуют ее внутренним техническим условиям. Этот аспект качества называют качеством соответствия техническим условиям.

На втором этапе оценивается качество конструкции. Качество может отвечать техническим требованиям фирмы на конструкцию изделия, однако, сама конструкция может быть как высокого, так и низкого качества.

На третьем этапе качество означает ту степень, в которой работа или функционирование услуг (товаров) фирмы удовлетворяет реальные потребности потребителей.

В этом плане заслуживает внимания опыт корпорации “Термо Кинг”, являющейся одним из признанных лидеров в области холодильного автотранспорта. Это – крупная транснациональная компания, которой принадлежат 13 заводов в разных станах мира. В России эта компания появилась в 70-е годы, когда начала сотрудничество с компанией “Совтрансавто”. Основная цель фирмы – создание замкнутой климатической цепи, которая охватывает этапы перевозки продукции от заготовителей, мест крупных хранилищ, складов до магазинов, кафе и ресторанов. Продукцией фирмы является весь спектр холодильных установок автомобильной техники, начиная от малых автомобилей, грузоподъемностью 350-500 кг. до крупных полуприцепов, объемом 90 куб. м., а также больших морских контейнеров, участвующих в транснациональных перевозках между континентами. Установки “Термо Кинг” отличаются компактностью, высочайшей надежностью и экономичностью. Основой организации деятельности фирмы является ориентация на конечного пользователя и создание для него максимально выгодных условий при покупке, эксплуатации и ремонте оборудования.

Характерно, что оборудование “Термо Кинг” дороже оборудования ее конкурентов. Однако ее успех в бизнесе обеспечивается уровнем и качеством сервиса.

Товары фирмы могут соответствовать внутренним техническим условиям (этап первый); сама конструкция изделия может быть выдающейся (этап второй); услуга или изделие могут не подходить для удовлетворения конкретных нужд потребителя. Мы рассмотрели содержание трех основополагающих этапов, которые одинаково важны. Любая недоработка в любом из них может создать проблемы с качеством.

Система управления качеством продукции опирается на следующие взаимосвязанные категории управления: объект, цели, факторы, субъект, методы, функции, средства, принцип, вид, тип критериев и др.

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование .

Система управления качеством продукции включает следующие функции:

1. Функции стратегического, тактического и оперативного управления.

2.Функции принятия решений, управляющих воздействий, анализа и учета, информационно-контрольные.

3. Функции специализированные и общие для всех стадий жизненного цикла продукции.

4. Функции управления по научно-техническим, производственным, экономическим и социальным факторам и условиям.

Стратегические функции включают:

• прогнозирование и анализ базовых показателей качества;
• определение направлений проектных и конструкторских работ;
• анализ достигнутых результатов качества производства;
• анализ информации о рекламациях;
• анализ информации о потребительском спросе.

Тактические функции:

• управление сферой производства;
• поддержание на уровне заданных показателей качества;
• взаимодействие с управляемыми объектами и внешней средой.

Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

В 1987 г. Международной организацией по стандартизации (ИСО) при участии США, Канады, ФРГ были разработаны и утверждены пять международных стандартов серии 9000 (по системам качества), в которых были установлены требования к системам обеспечения качества продукции, в том числе к разработке продукции, изготовлению, к организации контроля и испытаний продукции, к ее эксплуатации, хранению и транспортированию. Международные стандарты ИСО 9000 по системам качества включают пять наименований:

1. ИСО 9000 “Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению”.

2. ИСО 9001 “Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании”.

3. ИСО 9002 “Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже”.

4. ИСО 9003 “Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях”.

5. ИСО 9004 “Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания”.

Система управления качеством продукции должна удовлетворять требованиям к:

9001 – требования к системе контроля и испытаний продукции, сертификации надежности.

9002 – требования к системе организации производства.

9003 – требования к системе управления качеством от проектирования до эксплуатации.

Система управления качеством включает:

1. Задачи руководства (политика в области качества, организация).

2. Система документации и планирования.

3. Документация требований и их выполнимость.

4. Качество во время разработки (планирование, компетентность, документация, проверка, результат, изменения).

5. Качество во время закупок (документация, контроль).

6. Обозначение изделий и возможность их контроля.

7. Качество во время производства (планирование, инструкции, квалификация, контроль).

8. Проверка качества (входные проверки, межоперационный контроль, окончательный контроль, документация испытаний).

9.Контроль за испытательными средствами.

10. Корректирующие мероприятия.

11. Качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке.

12. Документирование качества.

13.Внутрифирменный контроль за системой поддержания качества.

14. Обучение.

15. Применение статистических методов.

16. Анализ качества и систем принимаемых мер.

Контролируемые показатели качества устанавливаются а зависимости от специфики продукции.

Пример. Система показателей качества.

Качество машин. Технические (мощность, точность, удельный расход ресурсов, надежность и др).

Качество труда. Причины образования брака.

Качество продукции. Производственные, потребительские, экономические.

Качество проекта. Число исправлений при реализации.

Качество технологии. Число нарушений.

Рис. 3.1. Уровни качества

Политика в области качества может быть сформулирована в виде принципа деятельности или долгосрочной цели и включать:

• улучшение экономического положения предприятия;
• расширение или завоевание новых рынков сбыта;
• достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм;
• ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или определенных регионов;
• освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;
• улучшение важнейших показателей качества продукции;
• снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;
• увеличение сроков гарантии на продукцию;
• развитие сервиса.

В соответствии со стандартом ИСО жизненный цикл продукции включает 11 этапов:

1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.

2. Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции.

3. Материально-техническое снабжение.

4. Подготовка и разработка производственных процессов.

5. Производство.

6. Контроль, проведение испытаний и обследований.

7. Упаковка и хранение.

8. Реализация и распределение продукции.

9. Монтаж и эксплуатация.

10. Техническая помощь и обслуживание.

11.Утилизация после испытания.

Перечисленные этапы представляются в литературе по менеджменту в виде “петли качества” рис. 3.2 .

Таким образом, обеспечение качества продукции- это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества, чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству.

Управление качеством включает принятие решений, чему предшествует контроль, учет, анализ.

Улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества.

Рис. 3.2. Обеспечение качества

Механизм управления качеством продукции показан на рис. 3.3 .

На рис. 3.3 система управления качеством представлена в концентрированном виде. Здесь прежде всего выделена политика предприятия в области качества. собственно система качества, включающая обеспечение, управление и улучшение качества.

В современном менеджменте качества сформулированы десять основополагающих условий:

1. Отношение к потребителю как важнейшей составляющей данного процесса.

2. Принятие руководством долгосрочных обязательств по внедрению системы управления фирмой.

3. Вера в то, что нет предела совершенству.

Рис. 3.3. Управление качеством продукции

4. Уверенность в том, что предотвращение проблем лучше, чем реагирование на них, когда они возникают.

5. Заинтересованность, ведущая роль и непосредственное участие руководства.

6. Стандарт работы, выражающийся в формулировке “ноль ошибок”.

7. Участие работников фирмы, как коллективное, так и индивидуальное.

8. Уделение основного внимания совершенствованию процессов, а не людей.

9. Вера в то, что поставщики станут Вашими партнерами, если будут понимать Ваши задачи.

10. Признание заслуг.

С позиции потребителя качество изделия – степень удовлетворения требований потребителя.

Потребитель завтрашнего дня.

1. Признает приоритет за качеством, а цена занимает второе место.

3. Требует постоянного улучшения качества.

4. Требует обеспечения качества в технологическом процессе и отказывается от окончательного контроля.

5. Чувствителен в своих реакциях в случае изменения технологического процесса.

6. Кооперирует в случае обеспечения качества.

7. Является сторонником продукции, если качество обеспечено

Стремление России к интеграции в мировое сообщество, а также развитие рыночных отношений внутри страны предполагают всестороннее и полное выявление свойств и оценку показателей, определяющих и характеризующих качество продукции и технический уровень производства.

Состав и взаимосвязь основных требований, предъявляемых к производству продукции в нормативной и технической документации, представлены на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Основные требования к процессу производства продукции в нормативной и технической документации

Наилучших результатов в создании и выпуске конкурентоспособной продукции добиваются предприятия, обладающие исчерпывающими сведениями о состоянии и возможностях производственных процессов, а также своевременно вырабатывающие управляющие воздействия по их совершенствованию.

По мнению отечественных и зарубежных специалистов, качество продукции закладывается в конструкторской и технологической документации, и та, и другая должны соответствующим образом оцениваться.

1) Начинать нужно с освоения производства товара, пользующегося спросом, т. е. производить то, что кто-то купит, а если улучшать этот товар, то число его покупателей будет расти, улучшатся экономические показатели предприятия и можно будет найти средства для реализации следующих этапов решения проблем качества.

Однако товар, пользующийся спросом, – это чаще всего новая продукция. Следовательно, начинать надо с изучения спроса на рынке и его учета при создании и освоении производства новых изделий. Таких, как, например, "ГАЗель" Горьковского автозавода; “Бычок” АО “ЗиЛ”.

2) Нужно иметь дилерскую, торговую сеть продаж, а также распространения товара и информации о нем. Нет этого – никакое качество продукции не спасет предприятие. Так, например, Нижегородская фабрика АО "Хохломская роспись" выпускает продукцию высочайшего качества, но, не имея хорошей дилерской сети, особенно за рубежом, вынуждена продавать продукцию по ценам в 5-10 раз ниже, чем ее оценивают зарубежные эксперты. В результате предприятие терпит большие убытки и испытывает финансовые трудности.

3) Нужно минимизировать издержки производства. С этой целью необходимо все пересчитать, переосмыслить материально-техническую базу предприятия, отказаться от всего лишнего, провести реструктуризацию. Не сделав этого, начинать борьбу за качество не стоит, так как предприятие может умереть от другой болезни. Для подтверждения этого примеры не нужны, почти каждое российское предприятие имеет огромные издержки. Они настолько велики, что предприятия вынуждены искажать отчетность. В результате почти невозможно правильно считать затраты на качество и, следовательно, управлять экономикой качества.

4) Надо научиться управлять финансами, а это – искусство, причем непростое. Прежде всего необходимо отладить контроль за финансами. Бесконтрольность – путь к потерям финансов, их расхищению и банкротству предприятия. Главный фактор, способствующий этому, – отсутствие у больших промышленных предприятий их реальных собственников. На таких предприятиях собственностью практически распоряжаются высшие менеджеры и потому многое зависит от их порядочности и честности. Тем не менее дальновидные менеджеры заинтересованы в налаживании финансового контроля и работают в этом направлении.

Все четыре обязательных условия успешной деятельности предприятий, отмеченные выше, рассматриваются в различных концепциях качества, но там речь идет об их улучшении. На большинстве же российских предприятий эти условия нужно создавать практически с нуля. И только после того, как на предприятии как-то справились с этой задачей, оно может приступать к решению проблемы качества путем создания и сертификации систем качества, отвечающих требованиям стандартов ИСО 9000 и 05-9000, а также концепции ТОМ. При этом нужно ставить вопрос о реформировании предприятий, их реструктуризации и создании новых элементов, исходя из четкого понимания философии ТОМ и ориентации на концепцию всеобщего качества. Не случайно последние крупные международные конференции назывались "Качество – путеводная звезда в лучший мир" (Израиль, Иерусалим, 1996 г.), "Качество – ключ к XXI веку" (Япония, Иокогама, 1996 г.).

3.2. Контроль качества

Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправить вообще невозможно. Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией “регулирование качества”.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на:

• статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;
• выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;
• стандарты статистического приемочного контроля;
• система экономических планов;
• планы непрерывного выборочного контроля;
• методы статистического регулирования технологических процессов.

Следует отметить, что статистический контроль и регулирование качества продукции хорошо известны в нашей стране. В этой области наши ученые имеют несомненный приоритет. Достаточно вспомнить работы А.Н. Колмогорова по несмещенным оценкам качества принятой продукции на основании результатов выборочного контроля, разработку стандарта приемочного контроля с использованием экономических критериев.

Многие из оценок качества продукции вытекают из самих особенностей сбора информации.

Пример. На заводе контролируется партия изделий, среди которых есть годные и негодные. Доля брака в данной партии неизвестна. Однако она не является неопределенной величиной в собственном смысле этого слова. Если ничто не мешает проверить все изделия в данной партии, то долю брака можно точно определить. Если же контролируя взятую из партии выборку, возможно собрать лишь неполную информацию, имеет место случайность отбора, способная исказить истинную картину.

Возникает проблема, как оценить по одной выборке, взятой из совокупности, значение той или иной характеристики этой совокупности? Подобная проблема может возникать в самых различных ситуациях.

1.Принимая по результатам выборки партию изделий, оценивают долю брака w в данной партии изделий.

2. Имеется оборудование. Закон распределения результатов работы оборудования в определенной степени определяет в рассматриваемый момент способность оборудования выполнить данную работу.

Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам имеет то преимущество, что требует меньшего объема выборки. Недостаток этого метода заключается в том, что для каждой контролируемой характеристики нужен отдельный план контроля. Если каждое изделие проверяется по пяти характеристикам качества, необходимо иметь пять отдельных планов проверок.

Как правило, планы выборочного приемочного контроля проектируют таким образом, чтобы была мала вероятность ошибочно забраковать годную продукцию, или был мал “риск производителя”. Большинство планов выборочного контроля проектируется так, чтобы "риск производителя" был

Если при установленном плане выборочного контроля “уровень приемлемого качества” соответствует предполагаемой доле брака p в генеральной совокупности, то считают, что вероятность забраковать годную продукцию мало отличается от 0,05. Поэтому уровень приемлемого качества и a соответствуют способу плана выборочного контроля. Важно также, что план приемочного выборочного контроля составляется с таким расчетом, чтобы вероятность приемки продукции низкого качества была мала, т. е. был мал “риск потребителя”. Граница между хорошей и плохой продукцией называется допустимой долей брака в партии. Рассмотрим более подробно наиболее распространенные методы статистического контроля качества.

3.3. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку

Основной характеристикой партии изделий по альтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий.

D – число дефектных изделий в партии объемом N изделий.

В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изделий, из которых m дефектных.

Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует примять, забраковать или продолжить контроль.

Различают следующие виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному признаку:

Одноступенчатые планы проще в смысле организации контроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точность принимаемых решений, но они более сложны в организационном плане.

Задача выборочного приемочного контроля фактически сводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в партии равна допустимой величине q o , т. е. H 0: :q = q 0 .

Задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными. Напомним, что ошибки первого рода связаны с возможностью ошибочно забраковать партию изделий; ошибки второго рода связаны с возможностью ошибочно пропустить бракованную партию

3.4. Стандарты статистического приемочного контроля

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям.

Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю.

Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.

Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:

1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.

3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.

4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса.

В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов:

Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными.

Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК) q 0 , которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства. Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q 0 , для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов не превышает 0,05.

При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.

3.5. Контрольные карты

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста,управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

• выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);
• расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
• сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

Рис. 3.5. Контрольная карта

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.

Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.

Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Структура диаграммы причин и результатов

Построение диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
• выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");
• выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;
• выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).

2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".

3. Определение метода и периода сбора данных.

4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 3.7).

Рис 3.7. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см 3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см 2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2

Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества.

Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения.

Рассмотрим пример.

На электроламповом заводе цех производит электролампочки.

Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты:

Прежде всего необходимо построить ряд распределения.

Затем следует определить

1) среднюю продолжительность горения ламп:

часов;

2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в статистическом ряду). Она равна 6;

3) Медиану (зачение, которое расположено в середине ряди. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана равна, также 6.

Построим кривую распределения (полигон) (рис. 3.8).

Рис. 3.8. Распределение ламп по продолжительности горения

Определим размах:

R = Х max – Х min = 4 часа.

Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее абсолютное отклонение:

часа.

Это средняя мера отклонения каждого значения признака от средней.

Среднее квадратическое отклонение:

часа.

Рассчитаем коэффициенты вариации:

1) по размаху:

;

2) по среднему абсолютному отклонению:

;

3) по среднему квадратическому отношению:

.

С точки зрения качества продукции, коэффициенты вариации должны быть минимальными.

Так как завод интересует не качество контрольных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки:

часа,

которая зависит от колеблемости признака () и от числа от отобранных единиц (n).

Предельная ошибка выборки  = t*. Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность между выборочной и генеральной не превысит двух величин средней ошибки выборки, то есть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за 2

Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что средняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений.

Обычно при статистическом контроле качества допустимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5% до 1% изделий. Однако, для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества этот уровень может быть недостаточным. Например, "Toyota" стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (TQM). Статистический контроль качества в первую очередь применяется в отделениях фирмы, где продукция изготавливается партиями. Например, в лоток высокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе детали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако, если последняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектная деталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того, чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т. д.

3.6. Значение стандартизации

Выше отмечено, что в современных условиях управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативного документа и имеющих юридическую силу.

Стандарт – это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции.

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям (ТУ).

Технические условия – это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон. Требования, предусмотренные в техническими условиями, не могут быть ниже, чем в государственных стандартах.

Система управления качеством продукции базируется на комплексной стандартизации.

Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества продукции. Управление качеством продукции осуществляется на основе: государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий .

Государственная стандартизация выступает средством защиты интересов общества и конкретных потребителей и распространяется на все уровни управления.

ИСО серии 9000 гарантируют потребителю право более активно воздействовать на качество продукции; обеспечивают законодательную базу, предусматривающую активную роль потребителя в процессе изготовления качественной продукции.

ИСО 9000 используются для определения различий и взаимосвязей между основными понятиями в области качества и как представление руководящих положений по выбору и применению стандартов ИСО на системы качества, которые служат для внутреннего пользования на фирме при решении задач управления качеством (ИСО 9004).

В нашей стране сформировалась Государственная система стандартизации Российской Федерации (ГСС), в которую включены пять основных стандартов?

1. ГОСТ Р 1.0-92 Государственная система стандартизации Российской Федерации. Основные положения.

2. ГОСТ Р 1.2-92 Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок разработки государственных стандартов.

3. ГОСТ Р 1.3-92 Государственная система Российской Федерации. Порядок согласования, утверждения и регистрации технических условий.

4. ГОСТ Р 1.4-92 Государственная система Российской Федерации. Стандарты предприятия. Общие положения.

5. ГОСТ Р 1.5-92 Государственная система Российской Федерации. Общее требование к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов.

В России действуют три государственных стандарта:

1. ГОСТ 40.9001-88 “Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании”.

2. ГОСТ 40.9002.-88 “Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже”.

3. ГОСТ 40.9003-88 “Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях”.

В Государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения:

• требования к качеству продукции, работ, услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии;
• требования совместимости и взаимозаменяемости продукции;
• методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья людей и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции;
• основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации;
• положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и обозначения и другие общетехнические правила и нормы.

Для любой фирмы важно соблюдать установленные стандарты и поддерживать на соответствующем уровне систему качества.

К управлению качеством необходим системный подход.

Система управления качеством представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

Система управления качеством должна удовлетворять стандартам ИСО 9000.

Контроль качества предполагает выявление бракованных изделий.

Большую роль в контроле качества играют статистические методы, применение которых требуется в стандартах ИСО 9000 при оценке систем менеджмента качества.

В контроле качества с успехом применяются контрольные карты. Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. Контрольные карты служат для выявления определенной причины (не случайной).

Схема Исикава (диаграмма причин и результатов) состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей.

Диаграммы Парето служат для выявления немногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения.

Вопросы для повторения

1. Перечислите основные статистические методы контроля качества.
2. Для каких целей используются контрольные карты Шухарта?
3. Для каких целей применяются диаграммы причин и результатов (схемы Исикава)?
4. Какие этапы включает построение диаграмм парето?
5. Как увязать показатели потребительского и производственного качества?
6. Назовите пять основных этапов управления качеством.
7. Какие функции включает система управления качеством?
8. Каким требованиям должна удовлетворять система управления качеством?
9. Каковы цели политики в области качества.
10. Из каких этапов состоит жизненный цикл продукции?
11. Что является целью статистических методов контроля?
12. Назовите характеристику партии изделий при контроле по альтернативному признаку.
13. Какие задачи решает статистический приемочный контроль по альтернативному признаку?
14. Расскажите о стандартах статистического приемочного контроля.
15. Что понимается под системой экономических планов и каково их значение?
16. Для чего применяются планы непрерывного выборочного контроля?
17. Какую роль играют контрольные карты в системе методов управления качеством?
18. Для каких целей используются контрольные карты У.А. Шухарта?
19. Для каких целей применяются диаграммы причин и результатов схемы Исикава)?
20. Из каких этапов состоит построение диаграмм Парето?
21. Какова роль стандартизации в управлении качеством?
22. Какие стандарты включены в Государственную систему стандартизации Российской Федерации?

Система управления качеством в целом представляет собой сочетание организационной и функциональной схем обеспечения качества процессов и продукции. Поэтому разработка системы управления качеством, в основном, заключается в том, чтобы сначала определить, какие структуры следует включить в систему и какие функции они должны выполнять с целью обеспечения необходимого качества продукции и процессов.

В системе управления качеством должны осуществляться все составные элементы управле-ния: планирование, выполнение, контроль, анализ и совершенствование . Совокупность этих элементов называется циклом Э. Деминга. Все процессы и деятельность в целом должны осуществляться в соответствии с элементами цикла Э. Деминга.

Планирование - предполагает проектирование продукции с учетом результатов изучения потребностей и состояния рынка, эффективности затрат, определение уровня качества новой продукции. Качество, воплощенное в количественные значения установленных нормативов потребительских свойств - долговечности, безопасности, функциональных характеристик, которые учитываются при подготовке чертежей и технической документации, с тем, чтобы ими можно воспользоваться при разработке процессов и производстве конкретной продукции.

Выполнение - воплощение проекта в конкретную продукцию на основе подготовки и осуществления технологических процессов, обеспечения оборудованием, методов работы, обучения персонала. Основная цель - максимально обеспечить соответствие продукции техническим требованиям и по возможности улучшить эти показатели.

Контроль - осуществляется на всех этапах производства продукции, и после поступления ее на рынок - проведение мониторинга степени удовлетворения потребностей потребителей, выявление причин появления несоответствий и отклонений в качестве продукции.

Анализ и совершенствование - сбор и анализ информации о качестве продукции, выявление возможностей улучшения качества процессов и продукции, изучение мнений потребителей о качестве продукции и возможности внесения изменений в процессы производства, учет полученных данных при проектировании новой продукции.

Должны быть подготовлены нормативные документы для выполнения определенных функций. Внедрение системы управления качеством предполагает проведение внутренних проверок системы и, при необходимости, ее доработку с тем, чтобы все подразделения могли четко выполнять функции, направленные на обеспечение качества процессов и продукции, были готовы к сертификации системы качества. Создание систем управления качеством включает следующие последовательные этапы.

Первый этап: проведение информационного совещания, принятие решения и разработка плана-графика создания системы управления качеством. Проведение совещания необходимо для того, чтобы довести до руководителей всех уровней управления информацию, содержащую такие сведения: роль и значение системы управления качеством для успешной деятельности предприятия; сравнение существующей на предприятии системы работы по качеству с требова-ниями международных стандартов ИСО серии 9000; основные обязанности и ответственность руководства предприятия, управленческого и производственного персонала в обеспечении качества; структуру системы управления качеством и принципы ее функционирования; задачи и функции службы качества и ее статус в рамках предприятия; порядок создания, внедрения и сертификации системы качества.

Принятие руководством официального решения о создании системы управления качеством являетсянеобходимым шагом для начала ее разработки. Такое решение может быть оформлено в виде приказа, в соответствии с которым выполняются следующие организационные меры: назначается представитель руководства, ответственный за создание и функционирование системы управления качеством; формируется служба качества, как правило, в виде отдела управления качеством; устанавливаются основные этапы, исполнители и сроки разработки и внедрения системы управления качеством.

Вначале необходимо разработать план-график создания системы управления качеством, в котором должно быть предусмотрено выполнение следующих видов работ: разработка политики в области качества; определение функций и задач системы управления качеством с учетом требований стандартов ИСО 9000 и особенностей предприятия; определение структурных подразделений, которые должны выполнять функции в системе управления качеством; разработка структурной и функциональной схем системы управления качеством; определение состава и состояния документации системы управления качеством; разработка новых и корректировка действующих нормативных документов системы управления качеством, подготовка и выпуск «Руководства по качеству»; проведение внутренних проверок системы качества в процессе ее внедрения и доработка системы по результатам проверок.

Второй этап: определение функций, задач, состава подразделений, структурной и функциональной схем системы управления качеством. Вначале проводится тщательный анализ процесса создания продукции и представление его в виде подробного перечня и этапов работ. Основу этого перечня составляют стадии жизненного цикла продукции, характерные для данного предприятия. Для организации эффективного обеспечения качества перечень этапов создания продукции должен быть в достаточной степени детализирован, чтобы ни один из них не остался без воздействия системы управления качеством. Полный цикл охватывает, как правило, три основных этапа создания продукции: первый - проектирование продукции и подготовка производства (определение потребностей рынка, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, разработка технологических процессов, оборудования, подготовка производства, в том числе - обучение персонала, обеспечение производства комплектом необходимой документации, снабжение материалами и комплектующими изделиями, подготовка технологического оборудования, инструментов, средств измерений и испытания); второй этап - изготовление продукции (производство и операционный контроль, испытания и приемка готовых изделий, упаковка и хранение продукции на предприятии); третий этап - реализация продукции (транспортирование и хранение продукции, продажа, испытания и сдача в эксплуатацию, послепродажное обслуживание при эксплуатации).

В дальнейшем этот перечень потребуется при разработке функциональной схемы управления качеством. Исходя из объема производственного процесса определяется базовая модель системы управления качеством для конкретного предприятия.

Затем, в соответствии с требованиями стандарта и спецификой предприятия, определяется перечень задач и функций системы управления качеством. Этот перечень может включать дополнительные элементы или только часть элементов, рекомендованных стандартами, системы управления качеством одних предприятий отличаются от систем управления качеством других предприятий. Отсутствие того или иного элемента в системе управления качеством, предусмотренных требованиями стандартов, должно быть достаточно обоснованным, чтобы можно было убедительно объяснить это заказчику или организации, проверяющей систему управления качеством.

После определения этапов создания продукции, задач и функций системы качества нужно определить структурные подразделения , которые будут выполнять эти функции. Для этого необходимо проанализировать работу существующих подразделений и сравнить их с перечнем функций, принятым для создаваемой системы управления качеством с учетом требований и рекомендаций стандартов ИСО 9000. В результате, устанавливаются исполнители каждой функции и для каждого исполнителя его новые функции официально включаются в функциональные обязанности. В состав исполнителей, кроме подразделений службы качества, входят, как правило, конструкторские, технологические, производственные и другие подразделения, работа которых прямо или косвенно влияет на формирование качества продукции. После определения исполнителей и их функций система управления качеством приобретает конкретные очертания и может быть представлена в виде двух схем ‑ структурной и функциональной .

Структурная схема системы управления качеством строится на основе организационной структуры предприятия и дает возможность показать состав и взаимосвязь всех подразделений в системе управления качеством, а также место в этой схеме службы качества. Служба качества включает, как правило, метрологическую службу, центральную заводскую лабораторию, службу стандартизации, а также отдел управления качеством. Отдел управления качеством выполняет роль организатора, координатора и методического руководителя всех работ по качеству. Кроме этого, необходимо определить основные функции других подразделений предприятия. Состав подразделений и выполняемые ими функции будут разными на различных предприятиях, однако в совокупности они должны охватывать весь объем работ, необходимый для обеспечения качества выпускаемой продукции.

В отличие от структурной схемы построение функциональной схемы позволяет наглядно представить процесс управления качеством. При разработке функциональной схемы необходимо учитывать все этапы производства и все управленческие функции, политику и планирование качества, организацию работ, обучение и мотивацию персонала, контроль качества, информацию, разработку мероприятий, принятие решений и внедрение их в производство, а также взаимодействие с внешней средой. При этом для каждой функции на схеме целесообразно указать структурные подразделения, которые будут их выполнять на всех этапах производства. Например, функцию контроля качества на этапе разработки будут выполнять экспертная комиссия и научно-технический совет, а на этапе изготовления – технологический и конструкторский отделы, осуществляющие контроль за соблюдением технологической дисциплины и авторский надзор за изготовлением продукции. Целесообразность разработки такой схемы заключается не только в наглядном представлении функционирования системы управления качеством, но также и в том, что она позволяет выявить и устранить возможные пробелы при организации работ по качеству, когда для выполнения некоторых функций может не оказаться нужных исполнителей. В дальнейшем это позволит обеспечить четкое функционирование системы качества. При определении исполнителей отдельных функций нужно иметь в виду, что подразделения, как правило, выполняют несколько функций и не только в системе управления качеством, но и в производственном процессе и сферах деятельности предприятия. Так, например, конструкторские и технологические отделы, цеха и отделы снабжения решают производственные задачи, выполняют контрольные и информационные функции, участвуют в разработке мероприятий по качеству. Поэтому на функциональной схеме одни и те же структуры могут повторяться в качестве исполнителей разных функций.

На этом этапе важно выяснить, какие требования стандартов ИСО 9000 внедрены в практику работы предприятия, а какие отсутствуют. Как правило, на каждом предприятии предусмотрено решение ряда задач, указанных в ИСО 9000: входной контроль материалов, контроль в процессе изготовления, испытания готовой продукции, учет и изоляция брака. Выполнение тех или иных требований стандартов ИСО 9000, должно производиться с учетом особенностей производства и действующей на предприятии системы управления. При анализе соответствия действующей системы управления качеством требованиям стандартов ИСО 9000, как правило, заполняется матрица ответственности.Матрица ответственности позволит наглядно представить, какие требования на предприятии выполняются, а какие нужно дополнительно выполнять в действующей системе управления качеством в соответствии с требованиями стандартов ИСО 9000. После этого нужно окончательно определить исполнителей всех требований и завершить разработку функциональной и структурной схемы системы управления качеством предприятия.

Третий этап: определение состава, состояния и разработка документации, внедрение, обеспечение функционирования и совершенствования системы управления качеством. П осле определения состава и взаимосвязи структурных подразделений и их функций в обеспечении качества важно определить состав нормативно -методических документов системы управления качеством. Среди этих документов могут быть действующие, и те, которые нужно будет разработать дополнительно или доработать некоторые действующие документы. Все это позволит определить полный состав документации системы качества, а также объем необходимых работ по ее созданию. Важными документами являются политика в области качества и "Руководство по качеству". Разработкой нормативных документов завершается создание системы управления качеством и следует предпринять определенные меры для выполнения требований стандартов ИСО 9000.

Выполнение всех задач и функций системы управления качеством подтверждает ее внедрение в практику деятельности предприятия.Необходимо проверить ее функционирование, и если потребуется, то провести ее корректировку. Для этого проводятся внутренние проверки системы управления качеством. При этом проверяется: все ли этапы производства охвачены воздействием системы управления качеством; в достаточной ли степени предусмотрены функции для обеспечения качества продукции и выполняются ли они на рабочих местах; определены ли исполнители всех функций системы управления качеством; имеются ли все необходимые методы выполнения работ и оформлены ли они документально; нуждаются ли в корректировке структура, функции и документация системы управления качеством.

По результатам проверок, как правило, проводится корректировка системы, с тем чтобы устранить выявленные недостатки для обеспечения ее четкого функционирования. Решение проблем качества будет зависеть не только от того, как разработана система управления качеством, но и от того, как она функционирует, то есть как выполняются на практике функции и задачи системы всеми ее участниками, от руководства до рядовых сотрудников.

Обеспечение функционирования систем управления качеством обусловлено выполнением руководством и всеми подразделениями своих функций изадач с целью обеспечения качества продукции. В этом состоит содержательная сторона деятельности системы, то есть то, для чего она предназначена. При этом в реализации функций системы управления качеством в той или иной мере участвуют практически все подразделения предприятия, каждое из которых решает свои определенные задачи. В связи с этим возникает необходимость выполнения вспомогательных задач, необходимых для функционирования системы качества. Ктакимзадачам относятся, проведение внутренних проверок и совершенствование системы, координация и методическое обеспечение работ каждого подразделения в системе управления качеством, организация деятельности научно-технического совета по качеству, а также ‑ сертификация системы управления качеством.

Проверки функционирования системы управления качеством проводятся с целью выявления выполнения функций повнедрению системыобеспечения качества. Проверки могут проводиться самим поставщиком (внутренние проверки), его заказчиками (второй стороной) или незави-симыми органами (третьей стороной). Внутренние проверки действующей системы качества необходимы руководству предприятия для того, чтобы постоянно оценивать ее эффективность и принимать меры для ее совершенствования. При представлении заказчику действующей на предприятии системы управления качеством нужно быть готовым объяснить специфику предприятия и системы управления качеством. Проверки системы управления качеством независимой «третьей стороной» проводятся, как правило, с целью выдачи предприятию сертификата на систему управления качеством. При наличии у поставщика такого сертификата, выданного авторитетным независимым органом, конкурентоспособность предприятия возрастает.

Совершенствование системы управления качеством осуществляется с учетом того, что структура, функции и методы не являются раз и навсегда установленными после ее разработки. Они изменяются в соответствии с изменениями внутренних и внешних условий, в том числе в связи с новыми достижениями в области технологии производства и организации работ. Необходимость изменений выявляется при проведении внутренних проверок системы управления качеством. Совершенствование системы управления качеством, как правило, предусматривает: изменения в организации работ по качеству; внедрение более эффективных методов контроля и испытаний; улучшение технологического и метрологического обеспечения производства; применение новых форм и методов мотивации персонала; активизацию маркетинговой и рекламной деятельности; более тесное сотрудничество с поставщиками сырья и материалов; корректировку и актуализацию нормативных документов системы управления качеством.

Совершенствование системы управления качеством организует и координирует специально созданный отдел управления качеством. При этом надо иметь в виду, что фактическое проведение этой работы легко проверяется по частоте внесения изменений в документы системы управления качеством. Совершенствование системы управления качеством ‑ важное и необходимое условие эффективного функционирования системы в изменяющихся условиях.

При внедрении системы управления качеством необходимо вовлекать творческий потенциал персонала предприятия в процессы обеспечения и улучшения качества. Сэтой целью целесообразна организация работы научно-технического совета по качеству. Одним из эффективных методов повышения качества является использование добровольного объединения работников для решения проблем в области качества на рабочих местах. Внедрение их творческих предложений стимулирует и творческое отношение к труду, позволяет повысить произво-дительность труда и качество продукции, снизить ее себестоимость. Система управления качеством разрабатывается с учетом конкретной деятельности предприятия и призвана обеспечить качество конечной продукции. Поэтому на одном и том же предприятии, выпускающем различные виды продукции, система управления качеством предприятия может включать подсистемы по определенным видам продукции.

Методическую поддержку в разработке систем управления качеством оказывают европейские организации по качеству - ЕОК - Европейская организация по качеству и ЕФУК - Европейский Фонд Управления качеством. Европейская организация по качеству была создана в 1957 г., в составе этой организации находится более 46 государств. В составе ЕОК находятся исполни-тельный комитет, организационно-консультативный орган, редакционный комитет, группа сотрудничества с ООН. Россия является членом ЕОК, принимает участие в работе комитетов.

В задачу Европейской организации по качеству входит содействие, распространение, совершенствование с помощью всех возможных средств применения практических методов и теоретических принципов управления качеством с целью повышения качества продукции и услуг. Деятельность ЕОК охватывает следующие направления:

Распространение идеологии качества, организация ежегодных конференций, симпозиумов, семинаров по проблемам качества;

Организацию работы технических комитетов и отраслевых секций, рабочих групп для изучения актуальных проблем в области качества;

Разработку руководящих документов, справочников, пособий, рекомендаций и других методических документов по вопросам качества.

Европейский фонд управления качеством организован в 1988 г. президентами 14 крупнейших фирм Западной Европы на основе подписанного взаимного соглашения. В задачу и область деятельности Европейского фонда управления качеством входит:

Поддержка и методическая помощь в ускорении процесса создания систем качества на предприятиях разных направлений функционирования;

Активизация деятельности по улучшению качества и развитию культуры европейского качества.

По инициативе Европейской организации по качеству и Европейского фонда управления качеством с 1995 года стала проводиться Европейская неделя качества. Проведение Европейской недели качества играет существенную роль в пропаганде идей повышения качества. Европейский фонд управления качеством и Европейская организация по качеству с 1994 г. ежегодно присуждают Европейскую награду качества по результатам конкурса малых, средних и больших предприятий. Конкурс проводится в соответствии с оценкой предприятий по соответствующей модели, называемой моделью делового совершенства. Модель содержит критерии оценки возможностей и критерии оценки результатов деятельности предприятий.

Всероссийская организация качества (ВОК) создана в 2002 г. с целью объединения усилий граждан и общественных объединений для содействия решению задач в области качества и конкурентоспособности продукции и услуг, развитию и применению принципов и методов управления качеством. ВОК осуществляет подготовку менеджеров систем качества по программам, соответствующим требованиям Европейской организации качества, оказывает методическую помощь в разработке и внедрении систем качества на российских предприятиях, является организатором Всероссийского конкурса "100 лучших товаров". Общественная работа ВОК строится в тесном сотрудничестве с Европейской организацией качества и Европейским фондом управления качеством.